Einführung

1. Gestaltung eines technologischen Prozesses anhand eines Standards

1.1 Analyse der Ausgangsdaten

1.2 Bestimmung des Design- und Technologiecodes des Teils

2. Bewertung des Herstellbarkeitsindex des Teiledesigns

3. Auswahl einer Teileherstellungsmethode

4. Auswahl der Werkstücke und technologischen Grundlagen

5. Zweck der Verarbeitungsarten

6. Auswahl der technologischen Ausrüstung

7. Technische Standardisierung

7.1 Schneiden mit einer Tafelschere

7.2 Kaltschmieden

8. Bestimmung der Art der Produktion

9. Technisch Wirtschaftsindikatoren entwickelter technologischer Prozess

10. Berechnung der Losgröße von Teilen, Rohlingen

12. Arbeitsschutzmaßnahmen

13. Fazit

14. Bibliographie

Einführung

Derzeit ist die Situation in unserem Land so, dass die industrielle Entwicklung die höchste Priorität aller zugewiesenen Aufgaben hat. Damit Russland einen starken Platz unter den führenden Weltmächten einnehmen kann, muss es über einen entwickelten industriellen Produktionssektor verfügen, der nicht nur auf der Wiederherstellung von in der Sowjetzeit gegründeten Fabriken, sondern auch auf neuen, moderner ausgestatteten Unternehmen basieren sollte .

Einer von die wichtigsten Schritte Auf dem Weg zur wirtschaftlichen Prosperität liegt die Ausbildung von Fachkräften, deren Wissen nicht strikt auf den Umfang ihres Berufs beschränkt ist, sondern die von ihnen geleistete Arbeit und deren Ergebnisse umfassend bewerten können. Solche Spezialisten sind Ingenieur-Ökonomen, die nicht nur alle Feinheiten verstehen wirtschaftliche Aspekte Funktionieren des Unternehmens, sondern auch im Wesentlichen Produktionsprozess, was diese Funktionsweise bestimmt.

Der Zweck davon Kursprojekt besteht darin, den Produktionsprozess direkt kennenzulernen und seine Wirksamkeit nicht nur aus wirtschaftlicher, sondern auch aus technologischer Sicht zu bewerten und zu vergleichen.

Die Herstellung eines Produkts, sein Wesen und seine Methoden haben den größten Einfluss auf die technologischen, betrieblichen, ergonomischen, ästhetischen und natürlich funktionalen Eigenschaften dieses Produkts und folglich auf seine Kosten, die den Preis des Produkts beeinflussen und die Nachfrage danach von außen sind direkt abhängige Benutzer, Verkaufsmengen, Umsatzgewinne und folglich alle bestimmenden Wirtschaftsindikatoren finanzielle Stabilität Unternehmen, seine Rentabilität, Marktanteil usw. Somit hat die Art und Weise, wie ein Produkt hergestellt wird, Auswirkungen auf das Ganze Lebenszyklus Waren.

Wenn heute ein wettbewerbsintensiver Markt die Hersteller dazu zwingt, auf die hochwertigsten und günstigsten Produkte umzusteigen, ist es besonders wichtig, alle Aspekte der Produktion, des Vertriebs und des Verbrauchs eines Produkts bereits in der Entwicklungsphase zu bewerten, um eine ineffiziente Nutzung des Unternehmens zu vermeiden Ressourcen. Dies hilft auch bei der Verbesserung technologische Prozesse, die oft nicht nur auf der Grundlage der Marktbedürfnisse für die Herstellung neuer Produkte entwickelt werden, sondern auch unter Berücksichtigung des Wunsches der Hersteller nach günstigeren und günstigeren Produkten schneller Weg Durch die Beschaffung vorhandener Produkte wird der Produktionszyklus verkürzt und die mit der Produktion verbundene Menge reduziert Betriebskapital und stimuliert daher das Wachstum der Investitionen in neue Projekte.

Daher ist die Gestaltung eines technologischen Prozesses der wichtigste Schritt in der Produktherstellung, der sich auf den gesamten Lebenszyklus eines Produkts auswirkt und bei der Entscheidung über die Herstellung eines bestimmten Produkts entscheidend sein kann.

1. Prozessdesign

unter Verwendung von Standard

Technologischer Prozess - Hauptteil Produktionsprozess, einschließlich Maßnahmen zur Änderung der Größe, Form, Eigenschaften und Qualität der Oberflächen des Teils, ihrer relative Position um das gewünschte Produkt zu erhalten.

Der standardmäßige technologische Prozess ist für die typischsten Teile mit ähnlichen technischen und gestalterischen Parametern vereinheitlicht. Ingenieure hochklassig Für Standardteile wird ein technologischer Prozess entwickelt und anschließend mit ihrer Hilfe funktionierende technologische Prozesse für ein bestimmtes Teil erstellt. Der Einsatz eines standardisierten technologischen Prozesses vereinfacht die Entwicklung technischer Geräte. Prozesse verbessern, die Qualität dieser Entwicklungen verbessern, Zeit sparen und Kosten für die technologische Vorbereitung der Produktion senken.

Die technologische Prozessentwicklung umfasst die folgenden Phasen:

Bestimmung der technologischen Klassifizierungsgruppe des Teils;

Auswahl eines technologischen Standardprozesses nach Code (Auswahl einer Methode zur Herstellung eines Teils);

Auswahl von Werkstücken und technologischen Grundlagen;

Klärung der Zusammensetzung und Abfolge der Arbeitsabläufe;

Klärung der ausgewählten technologischen Ausrüstung.

1.1 Analyse der Ausgangsdaten

Um die technologische Klassifizierungsgruppe eines Teils zu bestimmen, müssen die Quelldaten untersucht werden, die Informationen über das Teil und die für seine Herstellung verfügbare Ausrüstung enthalten.

Die Quelldaten enthalten:

· Detailzeichnung

Zusammenbauzeichnung des Stempels

· Spezifikation

Als Ergebnis der Untersuchung dieser Daten erhalten wir:

Der Teil – Bildschirm – ist ein flaches Teil mit Designcode:

RGRA. 755561.002.

Material: Stahl 10 GOST 914-56 – hochwertiger kohlenstoffarmer Stahl mit einem Kohlenstoffgehalt von 0,2 %. Diese Legierung lässt sich gut verschweißen und durch Schneiden und Kaltdruck verarbeiten. Diese Eigenschaften beweisen die Machbarkeit der Kaltprägung zur Herstellung dieses Teils.

Sortiment: Blech 1 mm dick. Aus dieses Materials Normalerweise werden warmgewalzte Bleche hergestellt.

Rauheit: Für die gesamte Oberfläche des Teils beträgt die Höhe der Profilunregelmäßigkeiten an zehn Punkten Rz=40 µm, die arithmetische mittlere Abweichung des Profils beträgt Ra=10 µm. Rauheitsklasse 4. Die Oberfläche des Teils wird geformt, ohne dass die Deckschicht entfernt wird.

Genauigkeitsgrad: höchste Qualität 8

Technologischer Prozess: in in diesem Fall Am besten ist die Kaltprägung.

Kaltprägen ist der Prozess der Umformung von Schmiedestücken oder Fertigprodukten in Gesenken bei Raumtemperatur.

Teilegewicht:

M = S*H*r, wobei S die Fläche des Teils ist, mm2; H – Dicke, mm; r – Dichte, g/mm3

Folgestempel

Ein Stempel ist ein verformendes Werkzeug, unter dessen Einfluss ein Material oder Werkstück eine Form und Größe annimmt, die der Oberfläche oder Kontur dieses Werkzeugs entspricht. Die Hauptelemente des Stempels sind der Stempel und die Matrize.

Das Design dieses Stempels umfasst einen Stempel zum Stanzen eines Lochs mit einem Durchmesser von 18 mm sowie einen Stempel zum Ausschneiden der Außenkontur des Teils.

Bei dieser Matrize handelt es sich um eine sequentielle Multioperationsmatrize, die zum Stanzen von Teilen aus Blechmaterial konzipiert ist. Die Herstellung des Werkstücks erfolgt in 2 Schritten: Zuerst wird ein Loch mit einem Durchmesser von 18 mm gestanzt, dann wird die Außenkontur des Teils ermittelt.

Einführung

Zerspanungsmaschinen sind die wichtigste Art von Fabrikausrüstung, die für die Herstellung aller modernen Maschinen, Instrumente, Instrumente und anderen Produkte bestimmt ist. Daher prägen die Anzahl der Zerspanungsmaschinen und ihr technisches Niveau weitgehend die Produktionskapazität des Landes.

Schwerpunkt Volkswirtschaft Es ist geplant, das Produktionsvolumen von Metallschneidemaschinen, Schmiede- und Pressmaschinen zu erhöhen, die schnelle Entwicklung der Produktion von CNC-Maschinen und die Entwicklung der Produktion schwerer und einzigartiger Werkzeugmaschinen sicherzustellen.

Hauptaufgabe ist es, das Wohlergehen der Menschen auf der Grundlage nachhaltiger, fortschreitende Entwicklung Volkswirtschaft, Beschleunigung wissenschaftlich technischer FortschrittÜberführung der Wirtschaft auf einen intensiven Entwicklungspfad, rationellere Nutzung des Potenzials des Landes zur weltweiten Einsparung von Ressourcen aller Art und Verbesserung der Arbeitsqualität.

Bei der Lösung dieses Problems spielt die Beschleunigung des wissenschaftlichen und technologischen Fortschritts auf der Grundlage der technischen Umrüstung der Produktion, der Schaffung leistungsstarker Maschinen und Geräte mit großer Stückkapazität sowie der Einführung neuer Geräte und Materialien eine wichtige Rolle , fortschrittliche Technologie und Maschinensysteme für komplexe Mechanisierung und Automatisierung der Produktion.

Den führenden Platz beim weiteren Wachstum der Wirtschaft des Landes nimmt die Maschinenbauindustrie ein, die Folgendes liefert materielle Grundlage technischer Fortschritt in allen Bereichen der Volkswirtschaft.

Die praktische Umsetzung des weit verbreiteten Einsatzes fortschrittlicher Standardtechnologieprozesse, Ausrüstungsausrüstung, Mechanisierungs- und Automatisierungsmittel wird durch ein einheitliches System der technologischen Vorbereitung der Produktion (ESTPP) erleichtert, das allen Organisationen und Unternehmen zur Verfügung steht systematischer Ansatz Optimierung der Wahl der Methoden und Mittel zur technologischen Vorbereitung der Produktion.

Durch die Entwicklung neuer synthetischer superharter Werkzeugmaterialien konnte nicht nur das Spektrum der Schneidarten, sondern auch das Spektrum der verarbeiteten Materialien erweitert werden. Eine Steigerung der Genauigkeit von Werkzeugmaschinen wurde durch die Einführung von Einheiten in deren Konstruktion erreicht, die neue Prinzipien umsetzen (z. B. den Einsatz berührungsloser Messsysteme).

Mit der Erhöhung der Genauigkeit von Werkzeugmaschinen geht ein Prozess der weiteren Automatisierung auf Basis regelbarer elektrischer Antriebe, elektrischer Automatisierung und Computertechnik einher. Im Zusammenhang mit dem Einsatz numerischer Steuerung bei der Bearbeitung an einer Maschine hat sich der Konzentrationsgrad auf jede einzelne Maschine erhöht, und um deren Zuverlässigkeit weiter zu erhöhen, wurde begonnen, sie mit Werkzeugen zur Diagnose und Optimierung der Bearbeitung auszustatten, was für sehr wichtig ist Werkzeugmaschinen als Teil flexibler Produktionssysteme.

Derzeit geht die Entwicklung der Werkzeugmaschinenindustrie in Richtung einer Steigerung der Produktivität von Metallschneidemaschinen, ihrer Zuverlässigkeit und Genauigkeit durch den Einsatz automatisierter Prozesse, einheitlicher Maschinenmodule, robotergestützter Technologiesysteme und Computertechnologie.

..., S. 5-8
1.1 Zweck des Teils, seine technologische Analyse

Teil „Cover“, Zeichnung Nr. 711-21-32 ist integraler Bestandteil Hinterachse und dient dazu, das Eindringen von Schmutz in die Arbeitseinheit, in der sich das Getriebe und die Wälzlager befinden, zu verhindern und das Öl im Mechanismus zurückzuhalten.

Zur Basis des Teils werden das Ende und die Innendrehfläche E134,5 +0,26 verwendet. Damit das Wellenende ungehindert durch die Abdeckung hindurchgehen kann, ist darin eine Bohrung E92 vorgesehen. Die Befestigung des Produkts am Gerätekörper erfolgt mit M15x1,5-Schrauben, für die im Teil 5 Löcher mit M16x1,5-Gewinde angebracht sind. Um dem Deckel höchste Festigkeit und Steifigkeit zu verleihen, sind auf ihm 5 Versteifungsrippen angebracht, die ihn vor Bruch schützen.

Das Design des Teils ist ziemlich technologisch. Durch mechanische Bearbeitung hergestellte Oberflächen weisen die erforderliche und ausreichende Präzision und Oberflächenrauheit auf. Die hergestellten Gewindelöcher entsprechen denen von GOST für Gewinde; das Produkt verfügt über eine Reihe von Hilfsflächen, die keiner Bearbeitung unterliegen, was die Kosten senkt und den technologischen Prozess seiner Herstellung erheblich vereinfacht. Nicht spezifizierte maximale Abweichungen einer Reihe von Oberflächen werden gemäß ST SEV 144-75 durchgeführt, die Genauigkeit von Gewinden in Löchern wird gemäß GOST 16093-70 ermittelt, Gewinde werden gemäß ST SEV 180-75 hergestellt. Zur Herstellung des Teils wird Stahl 45 GOST 1050-88 verwendet, das Werkstück wird durch Stanzen erhalten.

Das Teil wird mit minimalem Arbeitsaufwand und in Übereinstimmung mit den Anforderungen und der Technologie hergestellt.

1.2 Material des Teils, dessen chemische Zusammensetzung

Für die Herstellung des „Cover“-Teils wird Stahl 45 GOST 1050-88 verwendet. Dieser Stahl gehört zur Kategorie der Stähle mit mittlerem Kohlenstoffgehalt.

Stahl 45 wird nach Normalisierung, Veredelung und Oberflächenhärtung für eine Vielzahl von Teilen in allen Bereichen des Maschinenbaus verwendet. Am einfachsten lassen sich untereutektoide Stähle mit lamellarer Perlitstruktur verarbeiten. Die Härtbarkeit von Stahl ist nicht hoch; daher sollten sie für kleine oder große Teile verwendet werden, die keine Durchhärtbarkeit erfordern.

Chemische Zusammensetzung von Stahl 25KhGNMT

Nicht mehr als 0,05

Nicht mehr als 0,04

Nicht mehr als 0,008

Mechanische Eigenschaften von Stahl 45 GOST 1050-88

Stahlsorte

Brinellhärte (kg/mm²)

Streckgrenze kg/mm²

Zugfestigkeit kg/mm²

Verlängerung

Relative Verengung

Schlagfestigkeit

Warmgewalzt

Geglüht

Nicht mehr

1.3 Bestimmung der Produktionsart

Teil „Cover“ Zeichnung Nr. 711-21-32. Das jährliche Produktionsprogramm beträgt laut Auftrag 3000 Einheiten. Die Masse des Teils beträgt 2,7 (kg). Stellen Sie den ungefähren Typ ein Maschinenbauproduktion.

Basierend auf der Anzahl der zu bearbeitenden Teile und dem Gewicht des Teils legen wir die Art der Produktion fest – mittlerer Maßstab. Da die Produktion seriell erfolgt, ermitteln wir die Losgröße nach der Formel:

Stk. (1.1)wobei:

N – jährliche Produktionsmenge in Stücken;

Р g – Anzahl der Arbeitstage pro Jahr;

g – erforderlicher Teilebestand im Lager;

(1,2)Stk.

Die Serienproduktion zeichnet sich durch eine begrenzte Auswahl an Produkten aus, die in regelmäßig wiederkehrenden Chargen hergestellt oder repariert werden, und durch ein relativ großes Produktionsvolumen. Abhängig von der Anzahl der Produkte in einer Charge oder Serie. Es gibt Klein-, Serien- und Großserienfertigung.

Bei Serienproduktionsunternehmen erheblicher Teil Die Ausrüstung besteht aus Universalmaschinen, die sowohl mit universellen Einstell- als auch mit universellen Montagevorrichtungen ausgestattet sind, was es ermöglicht, den Arbeitsaufwand zu eliminieren und die Produktionskosten zu senken. Im Gegensatz zur Einzelproduktion, bei der nur Universalmaschinen zum Einsatz kommen, nimmt der Anteil der Universalmaschinen in der Massenproduktion ab, steigt aber an spezifisches Gewicht Spezial- und Sondermaschinen. In der Massenproduktion zugelassen breite Anwendung Dazu gehören Maschinen wie Revolver, Mehrschneide-Drehmaschinen und in der Großserienfertigung auch halbautomatische und automatische Drehmaschinen. Die Spezialisierung von Werkzeugmaschinen ermöglicht neben universellen auch den Einsatz von Spezial- und Sondergeräten und Schneidwerkzeugen, die eine höhere Arbeitsproduktivität und geringere Produktkosten gewährleisten. Oft wird die Genauigkeit der Teilebearbeitung durch extreme Kaliber kontrolliert.

Die Serienproduktion zeichnet sich durch einen differenzierten technologischen Prozess zur Herstellung von Teilen aus. Es gliedert sich in eine Reihe kleinerer Vorgänge, die an verschiedenen Maschinen ausgeführt werden. Betriebe, die mehr als eine Installation erfordern, kommen in der Serienproduktion in der Regel nicht vor.

Es scheint auch möglich, die Ausrüstung im Ablauf des technologischen Prozesses anzuordnen. Zur Bearbeitung eines oder mehrerer Teile, die die gleiche Bearbeitungsreihenfolge erfordern, unter Beachtung der Grundsätze der Austauschbarkeit bei der Bearbeitung. Wenn die Bearbeitungskomplexität gering ist oder das Produktproduktionsprogramm nicht groß genug ist, empfiehlt es sich, Werkstücke in Chargen mit aufeinanderfolgenden Arbeitsgängen zu bearbeiten, d. h. nach der Bearbeitung aller Werkstücke einer Charge in einem Arbeitsgang dieselbe Charge in einem anderen zu bearbeiten Betrieb.

Gleichzeitig ist die Bearbeitungszeit auf verschiedenen Maschinen nicht konsistent. Während des Betriebs werden die Werkstücke in der Nähe der Maschinen gelagert und dann als Ganzes transportiert.

In der Serienfertigung kommt die gleiche variable Arbeitsorganisation zum Einsatz. Hier wird die gleiche Ausrüstung entlang des technologischen Prozesses platziert. Die Bearbeitung erfolgt in Chargen und die Werkstücke jeder Charge können sich in Größe oder Konfiguration geringfügig unterscheiden, können aber auf derselben Anlage bearbeitet werden. In diesem Fall wird die Bearbeitungszeit auf benachbarten Maschinen koordiniert, sodass die Bewegung der Werkstücke aus einer Charge kontinuierlich in der Reihenfolge des Ablaufs des technologischen Prozesses erfolgt. Um mit der Verarbeitung von Chargen anderer Teile fortzufahren, werden Ausrüstung und technologische Ausrüstung neu eingestellt.

Die Qualifikation der Arbeitnehmer in der Massenproduktion ist deutlich geringer als in der Einzelproduktion und die Arbeitsproduktivität ist höher.

1.4. Auswahl und Begründung der Methode zur Gewinnung des Werkstücks

Es werden geschmiedete und gestanzte Rohlinge hergestellt auf verschiedene Weise. In der Serien- und Massenproduktion kann die Herstellung von Rohlingen sowohl mit Prägehämmern als auch mit Pressen in geschlossenen oder offenen Gesenken erfolgen. Bei der Herstellung von Rohlingen in offenen Formen entsteht Grat, also überschüssiges Metall und damit dessen Abfall, der durch seinen Ausfluss entsteht; Der Blitz gleicht die Ungenauigkeit in der Masse des ursprünglichen Werkstücks aus. Bei der Herstellung eines Werkstücks durch geschlossenes Stanzen entsteht praktisch kein Grat und dadurch wird der Metallverbrauch für das Werkstück deutlich reduziert. Technologische Prozesse, die die Stanztechnik intensivieren, sind: Stanzen von Rohlingen aus Schleuderguss und Kokillenguss, Stanzen durch Extrusion in konventionellen geschlossenen und geteilten Formen, gratloses Stanzen, Stanzen aus periodisch gewalzten Produkten, volumetrisches Stanzen aus Rohlingen, die durch Stranggießen von Stahl gewonnen werden.

Das Stanzen von im Schleuder- und Kokillengussverfahren gegossenen Rohlingen ist für die Herstellung von Rohlingen wie Hohlzylindern vorgesehen, wobei die Prozesse des Gießens von Stahl in Barren und des anschließenden Walzens und Schmiedens umgangen werden. Dabei werden Rohlinge zum anschließenden Stanzen oder Walzen auf einer Schleudermaschine gegossen und anschließend heiß (bei t = 1250...1300 0 C) aus der Form bzw. Schleudermaschine entnommen.

2.1. Machbarkeitsstudie des Werkstücktyps

Die Stanzung dient als Rohling für das „Cover“-Teil Nr. 711-21-32.

Diese Art der Beschaffung ist aus mehreren Gründen die wirtschaftlichste. Tatsache ist, dass ein Werkstück dieser Konfiguration aufgrund der komplexen Form der Außen- und Innenflächen nicht durch Walzen hergestellt werden kann. Eine weitere Möglichkeit, einen Rohling für die Herstellung eines „Deckels“ zu erhalten, ist das Gussverfahren, hierfür ist jedoch eine Erhöhung der Bearbeitungszugaben erforderlich. Diese Notwendigkeit ergibt sich aus der Tatsache, dass Gussteile aufgrund ihrer Abkühlung in der Form erhebliche thermische Verformungen aufweisen, sowie verschiedene Fremdeinschlüsse auf der Oberfläche des Werkstücks, die die Qualität der Metallstruktur auf der Oberfläche beeinträchtigen. Darüber hinaus ist zu beachten, dass durch thermische Verformungen auch innerhalb des Metallvolumens erhebliche innere Spannungen entstehen, die zum Auftreten von Rissen führen können, was die Wahrscheinlichkeit eines Teileversagens erhöht.

Stahl 45 hat eine geringe Fließfähigkeit, dies kann zu einer unvollständigen Füllung der Form und zur Bildung von Hohlräumen führen.

Daraus folgt, dass der Rohling in Form einer Stanzung wirtschaftlich rentabler und technologisch fortschrittlicher ist.

2.2. Analyse der Fabrikversion des technologischen Prozesses

Zur Bearbeitung des Teils „Abdeckung“, Zeichnung Nr. 711-21-32, werden 4 Arbeitsgänge verwendet: Drehen, Bohren, Bohren, Bohren.

Während des Drehvorgangs wird das Teil auf einer Maschine 1282 in zwei Einstellungen bearbeitet, wobei die inneren Drehflächen bearbeitet und die Enden besäumt werden. Anschließend erfolgt die Bearbeitung auf Bohrmaschinen.

Die vorgeschlagene Werksversion ist recht rational und entspricht den Bedingungen der Massenproduktion, jedoch erfolgt die Bearbeitung der Innenflächen der Rotation und das Besäumen der Enden in zwei Anlagen, was zusätzlich die Arbeitszeit für die Bearbeitung des Werkstücks erhöht. In der Massenproduktion muss angestrebt werden, dass die Bearbeitung des Werkstücks in einer Anlage erfolgt. Um dieses Prinzip umzusetzen, wurde der erste Arbeitsgang – das Drehen – mit der Maschine Modell 1282 in zwei Arbeitsgänge aufgeteilt und auf einer Sechsspindel ausgeführt halbautomatische Maschinen Modell 1284.

Als nächstes wurde im Arbeitsgang 015 des werkstechnologischen Prozesses eine Änderung vorgenommen – anstelle des Senkens von 5 Fasen wurde in dieser Arbeit vorgeschlagen, ein Senker-Kalibrierungswerkzeug zum gleichzeitigen Senken von Löchern und Senken von Fasen zu verwenden.

2.3 Entwicklung einer technologischen Route

Tabelle 2.1

Vorgang Nr.

Operationsname

Technologische Basis

Verwendete Ausrüstung

drehen

Ende, Kante, Flansch

drehen

Ende, Kante, Flansch

Bohren

Ende, Kante, Flansch

Bohren

Ende, Kante, Flansch

Bohren

Ende, Kante, Flansch

2.4. Prozessentwicklung

Tabelle 2.2

Vorgang Nr.

Installationsnr.

Übergang Nr.

Maschinentyp und Modell

Gerät

Werkzeuge

Messung

Drehen

Schärfen Sie das Werkstück auf E90 -1,0 +0,5

Fräser T5K10 16x25x100

Lehrdorn

Schärfen Sie das Werkstück auf E132 -1,0 +0,5

Fräser T5K10 16x25x100

Stau

Den Stau gibt es nicht

Schärfen Sie das Werkstück bis E92

Fräser T15K6 16x25x100

Lehrdorn

Schärfen Sie das Werkstück auf E98 -1,0 +0,5

Fräser T5K10 16x25x100

Stau

Den Stau gibt es nicht

Schneiden Sie das Ende auf L=42,5A1 zu

Fräser T15K6 16x25x100

Lehrdorn

Schneiden Sie das Ende bei L=23A1 ab

Fräser T15K6 16x25x100

Tiefenmesser GOST 162-79

Schneiden Sie das Ende auf L=9,5 +1,5

Fräser T15K6 16x25x100

Tiefenmesser GOST 162-79

Schärfen E134,5 +0,26

Fräser T15K6 16x25x100

Stau

Den Stau gibt es nicht

Schärfen E100 +0,23

Fräser T15K6 16x25x100

Stau

Den Stau gibt es nicht

Filet schärfen E110; R3

Fräser T5K10 16x25x100

An E100 3x45 0 eine Fase schleifen

Fräser T15K6 16x25x100

Vorlage 3x45 0

Schärfen Sie das Ende bei L=20,5

Fräser T15K6 16x25x100

Tiefenmesser GOST 162-79

Filet schärfen E110; R3

Fräser T15K6 16x25x100

Drehen

Legen Sie das Werkstück in die Vorrichtung und befestigen Sie es

Schärfen Sie das Ende h= +1,7 -0,8

Fräser T5K10 16x25x100

Messgerätehalterung

Oberfläche E138A1.0 schärfen

Fräser T5K10 16x25x100

Stau

Den Stau gibt es nicht

Ende h=31A1,0 schleifen

Fräser T5K10 16x25x100

Tiefenmesser GOST 162-79

Oberfläche E140 +0,26 schärfen

Fräser T5K10 16x25x100

Stau

Den Stau gibt es nicht

Filet R0,5 schärfen

Fräser T5K10 16x25x100

Vorlage R0.5

Ende h=32A0,1 schleifen

Fräser T5K10 16x25x100

Tiefenmesser GOST 162-79

Fase 1,5x45 0 schleifen

Fräser T5K10 16x25x100

Vorlage 1,5x45 0

Bohren

Legen Sie das Werkstück in die Vorrichtung und befestigen Sie es

Leiter

Bohren Sie das Loch E14

Bohrer E14 P18

Lehrdorn

Bohren

Legen Sie das Werkstück in die Vorrichtung und befestigen Sie es

Stand

Senklöcher E14,5

Senker E14,5 P18

Messstopfen

Senken Sie eine 1,5-Fase mit einem Winkel von 120°

Senker 120 0 ; P18

Vorlage 120 0

Bohren

Legen Sie das Werkstück in die Vorrichtung und befestigen Sie es

Stand

Gewinde M16x1,5 schneiden

Gewindebohrer M16x1,5 GOST 3206-81

Kaliberstecker M16x1,5

2.5. Beschreibung des Zwecks und der Ziele der Operation

Vorgang 005 – Drehen. Maschinenmod. 1284.

Ziel ist die endgültige Gestaltung der Kontur eines Teils der Außen- und Innenflächen gemäß den Anforderungen der Zeichnung.

Vorgang 010 – Drehen. Maschinenmod. 1284. Zweck: endgültige Gestaltung der Kontur der Außenflächen gemäß den Anforderungen der Zeichnung.

Ausstattung: Werkzeughalter, Klemme.

Position A

Installation A. Legen Sie das Werkstück in die Vorrichtung und entnehmen Sie es nach der Bearbeitung.

Position V.

Übergang 1. Schärfen Sie das Ende h=40 +1,7 -0,8

Position C

Übergang 2. Oberfläche E138K1.0 vorschärfen

Position D

Übergang 3. Ende vorschärfen h=31K1,0

Position E

Übergang 4. Schärfen Sie die Oberfläche E140 +0,26

Übergang 5. Schärfen Sie die Verrundung R0,5

Position F

Übergang 6. Beenden Sie das Schärfen des Endes h=32K0,1

Übergang 7. Schleifen Sie eine Fase 1,5x45 0

Schneidwerkzeug: Fräser T5K10 GOST 24248-80

Messwerkzeuge: Messschieber ShTs1 GOST 166-63, Stecker Pr140 N11, Stecker He N11, Messschieber Tiefenmesser 0-200 GOST 162-64

Operation 015 – Bohren. Maschine 2A150.

Ziel: Fünf Löcher gemäß den Anforderungen der Teilezeichnung formen.

Informationen zu diesem Vorgang finden Sie auf Blatt Nr. 3

Operation 020 – Bohren. Maschine 2A53.

Ziel: Ausbildung von fünf Gewindelöchern und fünf Fasen.

Informationen zu diesem Vorgang finden Sie auf Blatt Nr. 2

Operation 025. Bohren. Maschinenmod. 2A53

Ziel ist die endgültige Ausbildung von fünf Gewindelöchern entsprechend den Vorgaben der Arbeitszeichnung.

Zubehör: Ständer, Kartusche.

Installation A. Legen Sie das Werkstück in die Vorrichtung, befestigen Sie es und entnehmen Sie es nach der Bearbeitung.

Übergang 1-5. Gewinde M16x1,5 schneiden

Schneidwerkzeug: Gewindebohrer M16x1,5 GOST 3266-81

2.6. Auswahl der Ausrüstung und deren technische Spezifikationen

Radialbohrmaschine Modell 2A53

Die Maschine ist zum Bohren, Reiben, Senken, Senken, Reiben von Löchern und Gewindeschneiden bestimmt.

Grunddaten:

Größter Bohrdurchmesser 35 mm

Maximaler Spindelhub 300 mm

Spindelreichweite 400-1200 mm

Der größte Abstand vom Spindelende zur Platte beträgt 1500 mm

Spindelkegel – Morsecode Nr. 4

Die größte horizontale Bewegung des Spindelkopfes beträgt 800 mm.

Maximale vertikale Bewegung der Hülse 700 mm

Der größte Drehwinkel des Arms um die Säule beträgt 360°

Anzahl der Spindelgeschwindigkeiten – 8

Spindelvorschubbegrenzung 0,06–1,22 mm/Umdrehung

Hauptelektromotorleistung 2,4 kW

Maschinenabmessungen 2250x910x3070

Gewicht 3050 kg.

Referenzen

1. Dobrydnev I. S. Kursgestaltung im Fach „Maschinenbautechnik“ M. Maschinenbau 1985

2. Danilevsky V.V. Maschinenbautechnik. M. " Handelshochschule» 1984

3. Kovshov A. N. Maschinenbautechnik M. Maschinenbau 1987

4. Zakharov V.I. Drehtechnologie Leningrad 1972

5. Nefedov N. A. Diplomdesign an Maschinenbauhochschulen

6. Handbuch des Maschinenbautechnologen, hrsg. Kosilova A. G., Meshcheryakova R. K. M. Maschinenbau. 1980

7. Handbuch des Maschinenbautechnologen, hrsg. Kovana V. M. M. 1963 T. 1, 2

8. Grundlagen der Theorie der Transportkettenfahrzeuge. Herausgegeben von N. A. Zabavnikov; Maschinenbau, M. 1968

9. Materialhandbuch für Kettenfahrzeuge. Herausgegeben von E. D. Tsypkin; M. 1972

10. Yu.M. Lakhtin, V.P. Leontiev „Metallwissenschaft“. M. Maschinenbau 1990

11. Danilevsky V.V. Handbuch des Maschinenbautechnologen M. Trudrezeridat 1958

12. Vorlesungsskripte für die Studienjahre 1996-2001.

2. GOST 166-63

3. GOST 577-72

4. GOST 1050-88

5. GOST 3266-81

6. GOST 10903-72

7. GOST 16093-70

8. GOST 24248-80

9. ST SEV 144-75

10. ST SEV 180-75

EINFÜHRUNG

ABSCHNITT 1. ALLGEMEINER TEIL:

1.1. Zweck des Teils, seine technologische Analyse _________________

1.2. Material des Teils, seine chemische Zusammensetzung _________________________________

1.3. Bestimmung der Art der Produktion_______________________________

1.4. Auswahl und Begründung der Methode zur Gewinnung des Werkstücks ______________

ABSCHNITT 2. TECHNOLOGISCHER TEIL:

2.1. Machbarkeitsstudie des Werkstücktyps ____________

2.2. Analyse der Fabrikversion des technologischen Prozesses__________

2.3. Entwicklung einer Route zur technologischen Bearbeitung eines Teils _________

2.4. Entwicklung eines technologischen Prozesses zur Bearbeitung eines Teils __________________________________________________________

2.5. Beschreibung des Zwecks und der Ziele der Operation _________________________________

2.6. Auswahl der Ausrüstung und ihrer technischen Eigenschaften ___________

LISTE DER STANDARDS__________________________________________

REFERENZEN: ________________________________________

Bildungsministerium der Russischen Föderation

Staatliche Pädagogische Universität Brjansk
ihnen. akad. ICH G. Petrowski

KURSARBEIT

in der Maschinenbautechnik zum Thema:

„Entwicklung eines technologischen Prozesses zur Herstellung eines Teils“


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Verfahren(TP) ist eine Abfolge von Aktionen, die durch die entsprechenden technologischen Dokumente festgelegt, miteinander verbunden und auf das Prozessobjekt ausgerichtet sind, um das gewünschte Ergebnis zu erzielen. Technologische Prozesse bestehen aus Arbeitsabläufen, die durch technologische Übergänge miteinander verbunden werden können.

Es ist üblich, drei Arten von technologischen Prozessen (TP) zu unterscheiden:

Einheit
typisch
Gruppe

Jedes TP wird zur Vorbereitung der Produktion von Produkten entwickelt, nachdem das Design auf Herstellbarkeit getestet wurde (GOST 14.201-83). Der technologische Prozess wird entwickelt, um ein neues Produkt herzustellen oder ein bestehendes zu verbessern (im Einklang mit den Errungenschaften von Wissenschaft und Technik).

Die Grundlage für einen neuen technologischen Prozess ist in der Regel ein bestehender Standard- oder Gruppentechnologieprozess. Wenn keine vorhanden sind, werden die bestehenden einzelnen technologischen Prozesse zur Herstellung ähnlicher Produkte zugrunde gelegt.

Prozessentwicklungsarbeit beginnt mit einer Analyse der Ausgangsdaten für die Entwicklung von TP (erste Stufe). Es ist notwendig, sich auf der Grundlage der verfügbaren Informationen über das Produktionsprogramm und die Konstruktionsdokumentation des Produkts mit dessen Zweck und Konstruktion sowie den Anforderungen für Herstellung und Betrieb vertraut zu machen.

Anschließend wird nacheinander der aktuelle Standard, die Gruppe TP oder ein Analogon eines einzelnen Prozesses ausgewählt. Der technologische Code des Produkts wird gemäß dem technologischen Klassifikator generiert; das verarbeitete Produkt gehört zur entsprechenden Klassifizierungsgruppe basierend auf dem Code und zum aktuellen Einzel- oder Standardprozess.

Nach der Klassifizierung von Werkstücken, Berechnungsmethoden und technischer und wirtschaftlicher Bewertung der Werkstückauswahl, Normen und technische Spezifikationen Für das Werkstück und den Grundwerkstoff werden das Ausgangswerkstück und Verfahren zu seiner Herstellung ausgewählt, eine Machbarkeitsstudie für die Werkstückwahl erstellt.

Wählen Sie technologische Grundlagen aus, bewerten Sie die Genauigkeit und Zuverlässigkeit der Basis (verwenden Sie Klassifikatoren für Basismethoden usw.). bestehende Methodik Auswahl technologischer Grundlagen).

Basierend auf der Dokumentation eines typischen, Gruppen- oder einzelnen technologischen Prozesses wird ein Verarbeitungsweg erstellt, die Reihenfolge der technologischen Vorgänge und die Zusammensetzung der technologischen Ausrüstung festgelegt.

Die Erstellung einer Verarbeitungsroute (Einsatzplan) sollte auf folgenden Grundsätzen basieren:

Zunächst müssen diejenigen Vorgänge zugeordnet werden, bei denen die Steifigkeit des Teils am wenigsten reduziert wird, sowie diejenigen Oberflächen, bei deren Bearbeitung Werkstückfehler leichter erkannt werden und innere Spannungen am stärksten umverteilt werden , und daher wird die Möglichkeit einer Verformung des Teils bei nachfolgenden Vorgängen verringert
Vorgänge, bei denen mit einem Anstieg des Ausschusses zu rechnen ist, sollten zu Beginn des Prozesses durchgeführt werden
Im entwickelten technologischen Prozess zur Bearbeitung eines Teils ist es notwendig, die getrennte Durchführung von Schrupp-, Schlicht- und Schlichtvorgängen vorzusehen, da dies sonst zu einer Verschlechterung der Bearbeitungsgenauigkeit führen kann
Präzise abgestimmte koaxiale Bohrungen müssen in einer Aufspannung bearbeitet werden
Der Plan der Bearbeitungsvorgänge muss mit der Wärmebehandlung verknüpft sein, da diese nicht nur den Bewegungsweg des Teils, sondern auch die Bearbeitbarkeit des Metalls und die Qualität der bearbeiteten Oberflächen beeinflusst
Am Ende des technologischen Prozesses sollten abschließende Arbeiten zur Oberflächenbehandlung durchgeführt werden

Ein wichtiger Schritt ist die Entwicklung technologischer Abläufe und die Berechnung von Verarbeitungsmodi. Basierend auf der Dokumentation von Standard-, Gruppen- oder einzelnen technologischen Prozessen und dem Klassifikator technologischer Vorgänge wird eine Abfolge von Übergängen in jedem Vorgang erstellt, technologische Ausrüstung (STO) ausgewählt, einschließlich Kontroll- und Prüfinstrumenten (Standards, Kataloge, Alben). gebraucht).

Gleichzeitig werden Mittel zur Mechanisierung und Automatisierung des Prozesses sowie innerbetriebliche Transportmittel ausgewählt. Bearbeitungsarten werden auf Basis technologischer Standards zugeordnet und berechnet.

Es ist notwendig, eine Standardisierung von TP durchzuführen: Ausgangsdaten für die Berechnung von Zeit- und Materialverbrauchsstandards ermitteln, Arbeitskosten und Materialverbrauch berechnen, Art der Arbeit und Berufe der Ausführenden bestimmen (Verwendung von Zeit- und Materialverbrauchsstandards, Klassifikatoren). von Arbeits- und Berufskategorien).

Mithilfe der Methodik zur Berechnung der Wirtschaftlichkeit von Prozessen (es werden mehrere Optionen berechnet) wird der optimale technologische Prozess ausgewählt.

In der letzten Phase wird auf der Grundlage der ESTD-Standards der technologische Prozess dokumentiert und eine Standardkontrolle der technischen Dokumentation durchgeführt.

Auswahl der technologischen Ausrüstung. Diese Phase beginnt mit einer Analyse der Bildung typischer Oberflächen von Teilen, um die meisten zu bestimmen wirksame Methoden deren Verarbeitung unter Berücksichtigung des Zwecks und der Parameter des Produkts. Die Ergebnisse der Analyse werden in Form von Verhältnissen der Kosten für Grund- und Stückzeit und der reduzierten Kosten für die Leistungserbringung nach verschiedenen Methoden dargestellt. Als beste Option gilt diejenige, deren Indikatorwerte minimal sind.

Die Auswahl der Ausrüstung erfolgt nach dem Hauptparameter, der sie am meisten offenbart funktionaler Wert und technische Möglichkeiten. Physikalische Größe, der den Hauptparameter charakterisiert, stellt die Beziehung zwischen der Ausrüstung und der Größe des herzustellenden Produkts her.

Bei der Auswahl der Ausrüstung wird auch die minimale Reduzierung der Kosten für die Durchführung des technologischen Prozesses bei maximaler Reduzierung der Amortisationszeit für die Kosten der Mechanisierung und Automatisierung berücksichtigt. Der jährliche Bedarf an Ausrüstung wird durch das ermittelte Jahresarbeitsvolumen bestimmt statistische Analyse Kosten für Geld und Zeit für die Herstellung von Produkten. Die jährlichen Minderkosten für die Nutzung von Geräten richten sich nach der Höhe der Betriebskosten.

Die Geräteproduktivität wird auf der Grundlage einer Analyse der Herstellungszeit eines Produkts einer bestimmten Qualität bestimmt.

Auswahl der technologischen Ausrüstung und Kontrollmittel. Bei der Auswahl der technologischen Ausrüstung und der Kontrollmittel sind folgende Arbeiten vorgesehen:

Analyse der Konstruktionsmerkmale des hergestellten Produkts (Gesamtabmessungen, Materialien, Genauigkeit, Geometrie und Oberflächenrauheit usw.), organisatorischer und technologischer Bedingungen für die Herstellung des Produkts (Grund- und Befestigungsdiagramm, Art des technologischen Vorgangs, Organisationsform der Herstellung). Prozess usw.)
Gruppierung technologischer Vorgänge, um das am besten geeignete System technologischer Ausrüstung zu bestimmen und dessen Auslastungsgrad zu erhöhen
Ermittlung des anfänglichen Bedarfs an technologischer Ausrüstung
Auswahl eines Gerätesortiments, das den festgelegten Anforderungen entspricht
Ermittlung erster Entwurfsdaten für die Konstruktion und Herstellung neuer Gerätekonstruktionen
Herausgabe technischer Spezifikationen für die Entwicklung und Produktion von technologischen Geräten

Die Konstruktion der Ausrüstung wird auf der Grundlage von Normen und Standardlösungen für diese Art von technologischen Vorgängen unter Berücksichtigung der Gesamtabmessungen der Produkte, der Art und des Materials der Werkstücke, der Genauigkeit der Parameter und der Konstruktionsmerkmale der Anlagen festgelegt bearbeitete Oberflächen, die sich auf das Design der Ausrüstung auswirken, technologische Schemata zur Unterbringung und Befestigung der Werkstücke, Eigenschaften der Ausrüstung und Produktionsmengen .

Bei der Entwicklung von Steuerungsprozessen werden die Eigenschaften des Steuerungsobjekts identifiziert; Indikatoren des Kontrollprozesses, die die Wahl der Mittel bestimmen; Sie klären Messmethoden und -schemata, die eine Konstruktionsdokumentation für das Produkt, eine technologische Dokumentation für seine Herstellung und Kontrolle sowie eine Methodik zur Berechnung von Kontrollindikatoren erfordern.

Die Zusammensetzung der Kontrollmittel muss die angegebenen Indikatoren unter Berücksichtigung messtechnischer und betrieblicher Merkmale liefern (es werden staatliche, branchen- und unternehmensbezogene Standards für Kontrollmittel, Klassifikatoren und Kataloge von Kontrollmitteln verwendet). Die Auswahl der getroffenen Steuerungsmittel wird wirtschaftlich begründet und es werden erste Daten und technische Spezifikationen für die Gestaltung der fehlenden Mittel erlassen. Anschließend erstellen sie Abrechnungen ausgewählter Fonds. Basierend auf den Ergebnissen der Auswahl der Steuerungsmittel wird eine technologische Dokumentation gemäß den Anforderungen der Normen erstellt.

Organisationsformen technologischer Prozesse. Die Form der Organisation technologischer Prozesse zur Herstellung eines Produkts hängt davon ab etablierte Ordnung Durchführung der Vorgänge, Standort der technologischen Ausrüstung, Anzahl der Produkte und Richtung ihrer Bewegung während des Herstellungsprozesses.

Es gibt zwei Organisationsformen des technischen Supports – Gruppen- und kontinuierliche:

Die Gruppenform der technologischen Prozessorganisation zeichnet sich durch die Homogenität der konstruktiven und technologischen Eigenschaften der Werkstücke, die Einheit der technologischen Ausrüstungsmittel für einen oder mehrere technologische Operationen und die Spezialisierung der Arbeitsplätze aus. Unter Berücksichtigung der Arbeitsintensität der Bearbeitung und der Ausbringungsmenge müssen Gruppen von Werkstücken für die Bearbeitung in einer bestimmten Struktureinheit (Werkstatt, Abschnitt usw.) gebildet werden. Die endgültige Nomenklatur der Gruppen von Werkstücken, die in einem bestimmten Bereich (Werkstatt) bearbeitet werden sollen, sollte nach der Berechnung der Gerätebelastung festgelegt werden.
Die Flussform zeichnet sich durch die Spezialisierung jedes Arbeitsplatzes auf einen bestimmten Vorgang, die koordinierte und rhythmische Ausführung aller Vorgänge des technologischen Prozesses auf der Grundlage der Konstanz des Produktionszyklus und die Anordnung der Arbeitsplätze in einer Reihenfolge aus, die genau dem entspricht technischer Prozess.

Bei der Betrachtung der Faktoren, die die Organisationsform technologischer Prozesse bestimmen, werden zunächst die Produkttypen festgelegt und dann nach gemeinsamen Design- und Technologiemerkmalen gruppiert. Dadurch können wir jeweils die Art der Herstellung von Produkten und deren Komponenten bestimmen.

Unter Berücksichtigung des vorgegebenen Produktionsprogramms für jedes Produkt werden Kalendertermine für die Erledigung von Aufgaben entsprechend der Dauer der Produktionsprozesse geplant. Gleichzeitig werden die benötigte Ausrüstung, deren Auslastungsgrad sowie der relative Arbeitsintensitätsindikator ermittelt.

Die Organisation technologischer Prozesse soll die rhythmische Produktion von Produkten gewährleisten, sofern diese alle Vorgänge mit möglichst wenigen Unterbrechungen durchlaufen, also möglichst nah an der Fließform sind. Die Flussform der technologischen Prozessorganisation kann je nach Umfang der gleichzeitig bearbeiteten Werkstücke auf Einzel- und Mehrstückfertigungslinien umgesetzt werden. Die erste Produktionslinie zeichnet sich durch die Bearbeitung von Werkstücken einer Art nach einem festgelegten technologischen Prozess über einen langen Zeitraum aus. Auf Mehrprodukt-Produktionslinien wird eine Gruppe strukturell ähnlicher Teile mit homogenen Bearbeitungsvorgängen bearbeitet und jedes Teil einer Serienfertigung unterzogen.

Entwicklung von Standard- und Gruppentechnologieprozessen. Ein typischer technologischer Prozess zeichnet sich durch die inhaltliche Einheit und Abfolge der meisten technologischen Vorgänge für eine Gruppe von Teilen mit gemeinsamen Konstruktionsmerkmalen aus.

Basierend auf einer Analyse einer Vielzahl bestehender und möglicher technologischer Prozesse für typische Vertreter von Teilegruppen werden standardisierte technologische Prozesse entwickelt. Durch die Typisierung wird die Vielfalt technologischer Prozesse beseitigt, indem sie sinnvoll auf eine begrenzte Anzahl von Typen reduziert wird. Die Typisierung technologischer Prozesse basiert auf der Klassifizierung von Produktionsobjekten; sie besteht darin, sie nach Designmerkmalen in separate Gruppen zu unterteilen, für die gemeinsame technologische Prozesse oder Operationen entwickelt werden können.

Der erste Schritt bei der Entwicklung standardmäßiger technologischer Prozesse ist die Klassifizierung von Produktionsanlagen. Anschließend werden für jede Teileklasse die wichtigsten Herstellungswege einschließlich der Beschaffungsprozesse entwickelt. Anschließend werden das Werkstück und die Methoden zu seiner Herstellung ausgewählt. Basierend auf dem Klassifikator der Basismethoden und der Methodik zur Auswahl technologischer Basen wird ein Basisschema ausgewählt und die Genauigkeit und Zuverlässigkeit der Basis bewertet.

Sie erstellen einen technologischen Weg in der Reihenfolge der Abfolge der Vorgänge und legen Gerätegruppen für die Durchführung der Vorgänge fest.

Bei der Entwicklung technologischer Vorgänge wählen sie deren Struktur, die Reihenfolge der Übergänge im Vorgang aus, wählen Geräte und Zubehör aus, die eine optimale Produktivität bei einer bestimmten Qualität gewährleisten, berechnen die Gerätebelastung, bestimmen optimale Schnittbedingungen, Bearbeitungszugaben sowie Zeitstandards. Die Arbeitskategorie und die Berufe der ausführenden Personen werden festgelegt.

Die Bewertung der Optionen für standardmäßige technologische Prozesse zur Auswahl des optimalen Prozesses erfolgt mithilfe von Methoden zur Berechnung von Genauigkeit, Produktivität und Wirtschaftlichkeit.

Der letzte Schritt bei der Entwicklung standardmäßiger technologischer Prozesse ist deren Gestaltung gemäß den Anforderungen der ESTD-Standards.

Der Gruppentechnologische Prozess (GTP) dient der gemeinsamen Herstellung einer Gruppe von Produkten unterschiedlicher Konfiguration unter bestimmten Produktionsbedingungen an spezialisierten Arbeitsplätzen. GTP wird zum Zweck der wirtschaftlich sinnvollen Anwendung von Methoden und Mitteln der Groß- und Massenproduktion unter Bedingungen der Einzel-, Klein- und Massenproduktion entwickelt. Ein gruppentechnologischer Prozess besteht aus einer Reihe von gruppentechnologischen Vorgängen, die für die Durchführung an spezialisierten Arbeitsplätzen gemäß dem technologischen Weg zur Herstellung einer bestimmten Produktgruppe entwickelt wurden.

Bei der Entwicklung eines technologischen Gruppenbetriebs muss für eine ausreichende Gesamtarbeitsintensität technologisch homogener Arbeit gesorgt werden, um eine kontinuierliche Belastung der technologischen Ausrüstung ohne deren vollständige Neuanpassung während eines wirtschaftlich vertretbaren Zeitraums zu gewährleisten. Die Grundlage für die Entwicklung von GTR und Auswahl gemeinsame Fonds Die technologische Ausrüstung zur gemeinsamen Verarbeitung einer Produktgruppe ist ein komplexes Produkt.

Bei der Auswahl eines komplexen Produkts ist zu berücksichtigen, dass sein Design die Hauptelemente aller zu verarbeitenden Produkte der Gruppe enthalten muss. Ein komplexes Produkt kann eines der Produkte einer Gruppe sein, real oder künstlich (d. h. bedingt).

Wenn es eine große Vielfalt an Designs gibt, die es schwierig macht, ein komplexes Produkt künstlich herzustellen, wird es durch zwei oder mehr charakteristische Teile der Gruppe ersetzt. Konzerntechnologische Prozesse und Abläufe werden für alle Produktionsarten nur auf Unternehmensebene gemäß den Anforderungen der Norm entwickelt.

BILDUNGSMINISTERIUM DER RUSSISCHEN FÖDERATION

STAATLICHE RADIOTECHNOLOGIE Rjasan

AKADEMIE

Abteilung für REA-Technologie

Erläuterung für das Kursprojekt

im Studiengang „Technik des Maschinenbaus“

zum Thema „Entwicklung des technologischen Prozesses zur Herstellung von Teilen

Bildschirm RGRA 745 561.002"

Das Projekt abgeschlossen

Student Gr. 070 A. A. Boltukova

Projektmanager

Aufgabe………………………………………………………………………………………………………..2

Teilzeichnung……………………………………………………………………………………………………………..3

Einleitung………………………………………………………………………………………………………5

1. Gestaltung eines technologischen Prozesses unter Verwendung eines Standards……………….……..……..6

1.1 Analyse der Ausgangsdaten………………………………………………………………………………………...….6

1.2 Bestimmung des Design- und Technologiecodes des Teils……………………………………..7

2. Bewertung des Herstellbarkeitsindikators der Konstruktion des Teils…………………………………………………………8

3. Auswahl einer Teileherstellungsmethode………………………………………………………………………………………...9

4. Auswahl der Werkstücke und technologischen Grundlagen………………………………………………………………………………..10

5. Zweck der Verarbeitungsarten………………………………………………………………………………......12

6. Auswahl der technologischen Ausrüstung…………………………………………………………………………………..13

7. Technische Standardisierung…………………………………………………………………………….14

7.1 Schneiden mit einer Tafelschere………………………………………………………………………………14

7.2 Kaltprägung……………………………………………………………………………….15

8. Bestimmung der Art der Produktion………………………………………………………………………………...17

9. Technische und wirtschaftliche Indikatoren des entwickelten technologischen Prozesses………………...18

10. Berechnung der Losgröße von Teilen, Rohlingen………………………………………………………………………………21

12. Arbeitsschutzmaßnahmen………………………………………………………………………………23

13. Fazit………………………………………………………………………………………………………………..24

14. Bibliographie……………………………………………………………………………….25

Anhang 1……………………………………………………………………………………………………..…26

Anhang 2……………………………………………………………………………………………………..…27

Anhang 3……………………………………………………………………………………………………..…28

Anhang 4……………………………………………………………………………………………………..…29

Einer der wichtigsten Schritte auf dem Weg zum wirtschaftlichen Wohlstand ist die Ausbildung von Fachkräften, die nicht nur über Kenntnisse verfügen, die nur auf ihren Beruf beschränkt sind, sondern die von ihnen geleistete Arbeit und deren Ergebnisse umfassend bewerten können. Solche Spezialisten sind Wirtschaftsingenieure, die nicht nur alle Feinheiten der wirtschaftlichen Aspekte der Funktionsweise eines Unternehmens verstehen, sondern auch das Wesen des Produktionsprozesses, der diese Funktionsweise bestimmt.

Ziel dieses Kursprojekts ist es, sich direkt mit dem Produktionsprozess vertraut zu machen sowie dessen Wirksamkeit nicht nur aus wirtschaftlicher, sondern auch aus technologischer Sicht zu bewerten und zu vergleichen.

Die Herstellung eines Produkts, sein Wesen und seine Methoden haben den größten Einfluss auf die technologischen, betrieblichen, ergonomischen, ästhetischen und natürlich funktionalen Eigenschaften dieses Produkts und folglich auf seine Kosten, die den Preis des Produkts beeinflussen und die Nachfrage danach von außen sind direkt abhängige Nutzer, Verkaufsmengen, Umsatzgewinne und damit alle Wirtschaftsindikatoren, die die finanzielle Stabilität des Unternehmens, seine Rentabilität, seinen Marktanteil usw. bestimmen. Somit hat die Art und Weise, wie ein Produkt hergestellt wird, Auswirkungen auf den gesamten Produktlebenszyklus.

Wenn heute ein wettbewerbsintensiver Markt die Hersteller dazu zwingt, auf die hochwertigsten und günstigsten Produkte umzusteigen, ist es besonders wichtig, alle Aspekte der Produktion, des Vertriebs und des Verbrauchs eines Produkts bereits in der Entwicklungsphase zu bewerten, um eine ineffiziente Nutzung des Unternehmens zu vermeiden Ressourcen. Dies trägt auch zur Verbesserung technologischer Prozesse bei, die häufig nicht nur auf der Grundlage der Marktanforderungen für die Herstellung neuer Produkte entwickelt werden, sondern auch unter Berücksichtigung des Wunsches der Hersteller nach einer kostengünstigeren und schnelleren Möglichkeit zur Herstellung bestehender Produkte, was den Produktionszyklus verkürzt und reduziert die damit verbundenen Kosten im Produktionskapital und stimuliert folglich das Wachstum der Investitionen in neue Projekte.

Verfahren- der Hauptteil des Produktionsprozesses, einschließlich Maßnahmen zur Änderung der Größe, Form, Eigenschaften und Qualität der Oberflächen des Teils sowie ihrer relativen Position, um das gewünschte Produkt zu erhalten.

Typischer technologischer Prozess ist für die typischsten Teile vereinheitlicht, die ähnliche technische und gestalterische Parameter aufweisen. Hochqualifizierte Ingenieure entwickeln einen technologischen Prozess für Standardteile und erstellen dann mit ihrer Hilfe funktionierende technologische Prozesse für ein bestimmtes Teil. Der Einsatz eines standardisierten technologischen Prozesses vereinfacht die Entwicklung technischer Geräte. Prozesse verbessern, die Qualität dieser Entwicklungen verbessern, Zeit sparen und Kosten für die technologische Vorbereitung der Produktion senken.

Die technologische Prozessentwicklung umfasst die folgenden Phasen:

Bestimmung der technologischen Klassifizierungsgruppe des Teils;

Auswahl eines technologischen Standardprozesses nach Code (Auswahl einer Methode zur Herstellung eines Teils);

Auswahl von Werkstücken und technologischen Grundlagen;

Klärung der Zusammensetzung und Abfolge der Arbeitsabläufe;

Klärung der ausgewählten technologischen Ausrüstung.

Die Quelldaten enthalten:

· Detailzeichnung

Zusammenbauzeichnung des Stempels

· Spezifikation

Als Ergebnis der Untersuchung dieser Daten erhalten wir:

Detail- Bildschirm - ist ein flaches Teil mit Designcode:

RGRA. 755561.002.

Sortiment: Blech 1 mm dick. Aus diesem Material werden üblicherweise warmgewalzte Bleche hergestellt.

Rauheit: Für die gesamte Oberfläche des Teils beträgt die Höhe der Profilunregelmäßigkeiten an zehn Punkten Rz = 40 µm, die arithmetische mittlere Abweichung des Profils beträgt Ra = 10 µm. Rauheitsklasse 4. Die Oberfläche des Teils wird geformt, ohne dass die Deckschicht entfernt wird.

Genauigkeitsgrad: höchste Qualität 8

Technologischer Prozess: In diesem Fall ist es am ratsamsten, Kaltprägen zu verwenden.

Kaltprägen ist der Prozess der Umformung von Schmiedestücken oder Fertigprodukten in Gesenken bei Raumtemperatur.

Teilegewicht:

M = S*H*r, wobei S die Fläche des Teils ist, mm2; H – Dicke, mm; r – Dichte, g/mm3

Folgestempel

Stempel- ein Verformungswerkzeug, unter dessen Einfluss das Material oder Werkstück eine Form und Größe annimmt, die der Oberfläche oder Kontur dieses Werkzeugs entspricht. Die Hauptelemente des Stempels sind der Stempel und die Matrize.

Das Design dieses Stempels umfasst einen Stempel zum Stanzen eines Lochs mit einem Durchmesser von 18 mm sowie einen Stempel zum Ausschneiden der Außenkontur des Teils.

Beim Finden der technologischen Klassifizierungsgruppe eines Teils ist es notwendig, den technologischen Code des Teils zum bereits vorhandenen Konstruktionscode des Teils hinzuzufügen.

Um den technologischen Code eines Teils anhand der verfügbaren Daten zu bestimmen, ermitteln wir eine Reihe von Merkmalen und ermitteln dann deren Code mithilfe des „Design- und Technologieklassifizierers von Teilen“:

Tabelle 1.

№	Zeichen	Bedeutung	Code
1	Herstellungsmethode	Kaltprägen	5
2	Art des Materials	Kohlenstoffstahl	U
3	Volumetrische Eigenschaften	Dicke 1 mm	6
4	Art der Weiterverarbeitung	Mit einer vorgegebenen Rauheit	1
5	Eine Klarstellung des Typs wird hinzugefügt. Verarbeitung	taumelnd	1
6	Art der gesteuerten Parameter	Rauheit, Genauigkeit	M
7	Anzahl der Führungsgrößen	3	1
8	Anzahl der Strukturen zusätzlich erhaltene Elemente. Verarbeitung	1	1
9	Anzahl der Standardgrößen	4	2
10	Materialauswahl	warmgewalztes Blech	5
11	Materialqualität	Stahlblech 10KP 1.0-II-H GOST 914-56	D
12	Gewicht	6 g	4
13	Genauigkeit	Qualität-8, Rz=40, Ra=10	P
14	Bemaßungssystem	rechteckiges Koordinatensystem nacheinander von einer Basis aus	3

Somit sieht der vollständige Design- und Technologiecode des Teils wie folgt aus:

RGRA. 745561.002 5U611M.1125D4P3

Herstellbarkeit- Dies ist eine Eigenschaft des Designs eines Produkts, die die Möglichkeit seiner Herstellung mit dem geringsten Zeit-, Arbeits- und Materialaufwand unter Beibehaltung der angegebenen Verbraucherqualitäten gewährleistet.

Der Wert des Herstellbarkeitsindikators wird als komplex durch die Werte bestimmter Indikatoren gemäß OST 107.15.2011-91 gemäß der Formel bestimmt:

ki – normalisierter Wert eines bestimmten Indikators für die Herstellbarkeit eines Teils

Das Design eines Teils ist herstellbar, wenn der berechnete Wert des Herstellbarkeitsindikators nicht kleiner als sein Standardwert ist. Andernfalls muss das Design des Teils vom Designer geändert werden.

Bewertung der Herstellbarkeit des Teils 5U611M.1125D4P3

Tabelle 2

Name und Bezeichnung eines bestimmten Indikators für die Herstellbarkeit	Name des Klassifizierungsmerkmals	Funktionsabstufungscode	Normalisierter Wert des Herstellbarkeitsindikators
Indikator für die Progressivität der Morphogenese Kf	Technologische Produktionsmethode, die die Konfiguration bestimmt (1. Ziffer des technologischen Codes)	5	0,99
Indikator für die Vielfalt der Verarbeitungsarten	Art der Weiterverarbeitung (4. Stelle des technologischen Codes)	1	0,98
Indikator für die Vielfalt der Kontrollarten Qc	Art der gesteuerten Parameter (6. Stelle des Prozesscodes)	M	0,99
Indikator für die Vereinheitlichung von Strukturelementen Ku	Anzahl der Standardgrößen von Strukturelementen (9. Stelle des Prozesscodes)	2	0,99
Indikator für die Genauigkeit der CT-Verarbeitung	Verarbeitungsgenauigkeit (13. Stelle des Vorgangscodes)	P	0,96
Indikator für die Rationalität der Größenbasen Kb	Bemaßungssystem (14. Stelle des Verfahrenscodes)	3	0,99

Der Standardwert des Herstellbarkeitsindikators beträgt 0,88. Berechnet. Folglich ist das Design des Teils technologisch fortschrittlich.

Der technologische Prozess wird von einer Reihe von Hilfsprozessen begleitet: Lagerung von Rohlingen und Fertigprodukten, Reparatur von Geräten, Herstellung von Werkzeugen und Geräten.

Der technologische Prozess besteht herkömmlicherweise aus drei Phasen:

1. Rohlinge empfangen.

2. Rohlinge bearbeiten und Fertigteile erhalten.

3. Fertige Teile zu einem Produkt zusammenbauen, aufstellen und justieren.

Abhängig von den Anforderungen an die Genauigkeit der Abmessungen, der Form, der relativen Position und der Oberflächenrauheit des Teils unter Berücksichtigung seiner Abmessungen, seines Gewichts, seiner Materialeigenschaften und der Art der Produktion wählen wir eines oder mehrere aus mögliche Methoden Verarbeitung und Art der zugehörigen Ausrüstung.

Das Teil ist eine flache Figur und kann daher mit einer Matrize aus Plattenmaterial hergestellt werden.

Produktherstellungsweg:

1) Vorbereitender Betrieb:

1.1) Auswahl der Werkstücke;

1.2) Erstellung von Materialschnittkarten;

1.3) Berechnung der Verarbeitungsmodi;

2) Beschaffungsvorgang – Bleche werden mit einer Tafelschere gemäß der Schnittkarte in Streifen geschnitten; Dieser Vorgang wird von einem gering qualifizierten Schneider (1. bis 2. Rang) unter Verwendung einer Tafelschere durchgeführt.

3) Stanzvorgang – dem Werkstück die in der Zeichnung angegebene Form, Abmessungen und Oberflächenqualität verleihen; Dieser Vorgang wird von einem höher qualifizierten Arbeiter (Kategorie 2…3) durchgeführt – einem Stempel, der einen mit einer Presse ausgestatteten Stempel verwendet.

4) Trommelvorgang – Entgraten; Dieser Vorgang wird von einem Mechaniker der Kategorien 2...3 an einer Vibrationsmaschine durchgeführt

5) Kontrollvorgang – Kontrolle nach jedem Vorgang (visuell), selektive Kontrolle auf Übereinstimmung mit der Zeichnung. Die Maßkontrolle erfolgt mit Messschiebern – für die Kontur des Teils und mit Stopfen – für Löcher.

Die Werkstücke müssen so ausgewählt werden, dass sie die größtmögliche Sicherheit bieten rationelle Nutzung Material, minimaler Arbeitsaufwand für die Beschaffung von Rohlingen und die Möglichkeit, den Arbeitsaufwand für die Herstellung des Teils selbst zu reduzieren.

Da das Teil aus Flachmaterial besteht, empfiehlt es sich, Bleche als Ausgangsmaterial zu verwenden. Da das Teil durch Kaltprägen in einer sequentiellen Matrize hergestellt wird, müssen die Bleche für die Zuführung in die Matrize in Streifen geschnitten werden. Es gilt, den möglichst rationellen Weg zum Schneiden des Materials zu finden, der nach folgender Formel ermittelt wird:

wobei A die größte Teilgröße ist, mm

δ - Toleranz der Breite des auf einer Tafelschere geschnittenen Streifens, mm

Zn – garantierter Mindestabstand zwischen den Führungsstangen und dem Band, mm

δ" - Toleranz für den Abstand zwischen den Führungsstangen und dem Streifen, mm

a - Seitenbrücke, mm

Anhand von Tabellen ermitteln wir für diesen Teil:

Für dieses Teil eignen sich runde Rohlinge.

Größte Größe Teile A = 36 mm.

Brücken a=1,2 mm; h=0,8 mm

Toleranz für die Breite des auf einer Tafelschere geschnittenen Streifens δ=0,4 mm

Garantierter Mindestabstand zwischen Führungsschienen und Band Zn=0,50 mm

Toleranz für den Abstand der Führungsschienen zum Band δ"=0,25

Längsschneiden:

Wir erhalten den Materialausnutzungsgrad:

Wobei SA die Fläche des Teils ist, mm2;

SL - Blattfläche, mm2;

n ist die Anzahl der aus dem Blech erhaltenen Teile.

Als Ergebnis erhalten wir:

Lassen Sie uns den Querschnitt analysieren:

Somit ist das Längsschneiden wirtschaftlicher, da bei diesem Schneiden die Materialausnutzung höher ist als beim Querschneiden.

Wir präsentieren Schnittdiagramme zum Längsschneiden von Material (Abb. 1, 2)

a=1,2 t=D+b=36,8

Reis. 1. Schneiden Sie die Streifen ab

Reis. 2. Schneiden Sie das Blatt ab.

Basierend auf dem Design des Stempels wird das Werkstück mithilfe der Anschlag- und Führungsstangen des Stempels positioniert und die Stempel werden in der geometrischen Mitte des Matrizenstempels (entlang der Teilfläche) platziert.

Höchste Genauigkeit wird durch das Zusammentreffen von Design und technologischen Grundlagen gewährleistet. In diesem Fall wird es schwierig sein, eine hohe Genauigkeit sicherzustellen, da ein sequentielles Stempeln eine Bewegung des Werkstücks von Stempel zu Stempel erfordert, was natürlich den Herstellungsfehler des Teils erhöht.

Verarbeitungsmodi stellen eine Reihe von Parametern dar, die die Bedingungen bestimmen, unter denen Produkte hergestellt werden.

Bei einem sequentiellen Stempel werden zunächst Löcher gestanzt und dann entlang der Kontur geschnitten. Beim Schneiden und Stanzen werden Teile eines Blechs entlang einer geschlossenen Kontur in einer Matrize abgetrennt, wonach das fertige Teil und der Abfall in die Matrize gedrückt werden.

Für ein durch Stanzen hergestelltes Teil besteht die Berechnung der Modi aus der Bestimmung der Stanzkräfte. Die gesamte Stanzkraft setzt sich aus den Kräften Stanzen, Schneiden, Entfernen und Schieben des Teils zusammen.

Die Stanzbedingung wird durch die Formel bestimmt:

wobei L der Umfang des zu stanzenden Lochs ist, mm;

h - Teiledicke, mm;

σav - Scherfestigkeit, MPa.

Aus der Tabelle ergibt sich: σav =270 MPa.

Daher,

Die Kraft zum Schneiden eines Teils entlang der Kontur wird durch dieselbe Formel bestimmt:

Die Bestimmung der erforderlichen Kräfte zum Schieben (Entfernen) des Teils durch die Matrix erfolgt nach der Formel:

wobei Kpr der Schubkoeffizient ist. Für Stahl Kpr =0,04

Die Kraft zum Entfernen von Abfall (Teilen) vom Stempel wird auf ähnliche Weise bestimmt:

wobei Ksn der Schubkoeffizient ist. Für Stahl Kсн =0,035

Die Gesamtprägekraft ermitteln wir mit der Formel:

wobei 1,3 der Sicherheitsfaktor zur Verstärkung der Presse ist.

Für diesen Teil erhalten wir die gesamte Stempelkraft:

Technologische Ausrüstung stellt zusätzliche Geräte dar, die zur Steigerung der Arbeitsproduktivität und zur Verbesserung der Qualität eingesetzt werden.

Zur Herstellung eines Trennteils ist es auf der Grundlage der verfügbaren Ausrüstung ratsam, einen sequentiellen Stempel zu verwenden, bei dem das Schneiden von Löchern und die Kontur des Teils nacheinander erfolgt, was die Verwendung eines einfachen Stempeldesigns und einer Guillotine ermöglicht Als Ausrüstung für den technologischen Prozess sind eine Schere und eine mechanische Presse erforderlich.

Tafelscheren sind Maschinen zum Schneiden von Papierballen, Blechen usw., bei denen ein Messer fest im Rahmen befestigt ist und das andere, schräg gestellt, eine Hin- und Herbewegung erfährt.

Die wichtigsten Parameter, die am meisten auf die ausgewählte Ausrüstung hinweisen und die Umsetzung der vom technologischen Prozess vorgesehenen Modi gewährleisten, sind bei der Presse die Präge- und Presskräfte und bei der Tafelschere die größte Dicke des zu schneidenden Blechs und seine Breite.

Tabelle 3

Eigenschaften der Schere H475

Die berechnete Stempelkraft Рп =63,978 kN, wir wählen [gemäß Anlage 5, 3051] die Presse so aus, dass ihre Nennkraft den Wert der erforderlichen Stempelkraft übersteigt.

Tabelle 4

Eigenschaften der KD2118A-Presse

Standardisierung des technologischen Prozesses besteht darin, den Wert der Stückzeit Tsh für jeden Arbeitsgang (in der Massenproduktion) und der Stückberechnungszeit Tsh (in der Massenproduktion) zu bestimmen. Im letzteren Fall wird die Vorbereitungs- und Endzeit Tpz berechnet.

Die Werte und Tshk werden durch die Formeln bestimmt:

; Tshk = Tsh + Tpz /n,

wobei To die wichtigste technologische Zeit ist, min;

Fernseher - Nebenzeit, min

Tob – Wartungszeit am Arbeitsplatz, min;

Td – Pausenzeit für Ruhe und persönliche Bedürfnisse, min;

Тпз – Vorbereitungs- und Abschlusszeit, min;

n – Anzahl der Teile in der Charge.

Grundlegende (technologische) Zeit wird direkt für die Änderung der Formen und Größen des Teils aufgewendet.

Nebenzeit wird für den Ein- und Ausbau des Teils, die Steuerung der Maschine (Presse) und die Änderung der Abmessungen des Teils aufgewendet.

Man nennt die Summe aus Haupt- und Nebenzeit Laufzeit.

Dienstzeit am Arbeitsplatz besteht aus Wartungszeit (Werkzeugwechsel, Maschineneinstellung) und Zeit für die organisatorische Instandhaltung des Arbeitsplatzes (Arbeitsplatzvorbereitung, Maschinenschmierung etc.)

Vorbereitungs- und Abschlusszeit normalisiert pro Teilecharge (pro Schicht). Es wird für die Einarbeitung in die Arbeit, das Einrichten der Ausrüstung, die Beratung mit einem Techniker usw. aufgewendet.

Berechnen wir die Standardisierung des technologischen Prozesses des Schneidens einer Materialbahn in Streifen.

Da Materialstreifen einem sequentiellen Stempel zugeführt werden, ist es erforderlich, Stahlbleche 10 in Streifen zu schneiden, deren Breite der Breite der Werkstücke entspricht. Dazu verwenden wir eine Tafelschere.

Betrieb – Schneiden von Streifen aus Stahlblech 710 x 2.000;

Steigung - 38,75 mm;

18 Blattstreifen;

18 x 54 = 972 Stk. - Zuschnitte aus Blechen;

manuelle Methode Blattzuführung und -installation;

manuelle Methode der Abfallentsorgung;

Ausrüstung - Tafelschere H475;

40 Messerhübe pro Minute;

Methode zur Aktivierung des Fußpedals;

Reibungskupplung;

Die Position des Arbeiters steht.

1. Berechnung der Standardstückzeit für das Schneiden von Stahlblechen

1.1. Nehmen Sie das Blatt vom Stapel, legen Sie es auf den Scherentisch und legen Sie es auf den hinteren Anschlag. Die Zeit für diese Vorgänge hängt von der Blattfläche ab und wird normalerweise pro 100 Blatt angegeben.

Bei einer Blattfläche beträgt die Zeit für 100 Blatt 5,7 Minuten.

Befolgen Sie die Berechnungsanweisungen:

1.1.1) Bei der Berechnung der Standardstückzeit für ein Werkstück dividieren wir die Zeit gemäß den Standards durch die Anzahl der aus dem Blech gewonnenen Werkstücke;

1.1.2) Bei der Installation des Blechs entlang des hinteren Anschlags wird die Zeit gemäß den Normen mit einem Koeffizienten von 0,9 berechnet;

1.1.3) Korrekturfaktor für eine Stahlblechdicke von 1 mm - 1,09.

1.2. Schalten Sie die Schere 18 Mal ein. Da es notwendig ist, 18 Streifen zu erhalten: 17 Scherenumdrehungen, um die Streifen voneinander zu trennen, und eine weitere, um den letzten Streifen vom Rest des Blattes zu trennen. Der dafür benötigte Zeitaufwand hängt von der Art des Einschaltens der Tafelschere ab.

Beim Treten des Pedals im Sitzen - 0,01 min pro Streifen.

1.3. Schneiden Sie die Rohlinge 18 Mal durch. Die Dauer dieses Vorgangs hängt von den Fähigkeiten der Schere ab

Bei 40 Hüben pro Minute und Auslösung der Reibungskupplung - 0,026 min pro Streifen.

1.4. Schieben Sie das Blatt 18 Mal bis zum Anschlag (da das Blatt in Streifen mit Resten geteilt ist, muss der letzte Streifen vom Abfall getrennt werden). Dauer dieser Aktion hängt von der Blattlänge und der Teilung ab.

Mit einer Blechlänge entlang der Schnittlinie von 2000 mm und einem Blechvorschubschritt von 38,75< 50 мм время - 1,4 мин на полосу.

1.5.Nehmen Sie den Abfall vom Scherentisch und legen Sie ihn auf einen Haufen.

Bei einer Werkstückfläche beträgt die Zeit 0,83 min.

Tabelle 5.

Berechnung der Standardstückzeit für das Schneiden von Stahlblechen

* - siehe Abschnitt 1.1.2.

Der Stückzeitsatz wird nach folgender Formel berechnet:

Das ist die Hauptschnittzeit;

TV – Nebenzeit;

nd – Anzahl der Teile im Blatt.

für 100 Teile;

Vorgang - Ausschneiden eines Teils entlang der Kontur, Löcher im Teil aus einem Streifen;

Stempel mit offenem Anschlag;

manuelle Methode zum Zuführen und Installieren des Werkstücks;

manuelle Methode der Abfallentsorgung;

Arbeitsposition - sitzend;

Kurbelpresse mit einer Kraft von 63 N;

150 Schlittenhübe pro Minute;

Reibungskupplung;

Aktivierungsmethode - Pedal.

2. Berechnung der Standardstückzeit zum Stanzen eines Teils aus einem Band.

1.1. Nehmen Sie einen Streifen und fetten Sie ihn auf einer Seite ein. Notwendige Vorgänge zur Vorbereitung von Werkstücken für das Kaltprägen sind das Entfernen von Zunder, Verunreinigungen, Defekten und Schmiermittelschichten. Der Zeitaufwand hierfür hängt von der Fläche des Werkstücks ab.

Bei einer solchen Fläche beträgt die Zeit für 100 Streifen 5,04 Minuten.

2.2. Führen Sie den Streifen bis zum Anschlag in den Stempel ein. Dieser Vorgang ist notwendig, um die Grundbedingungen sicherzustellen; seine Dauer hängt von der Art des Stempels, der Länge und Breite des Streifens sowie der Dicke des Materials ab.

Bei einer Streifenbreite von 38,75 mm beträgt die Anfangszeit 5,04 Minuten pro 100 Streifen.

Für einen 2 m langen Streifen beträgt der Koeffizient 1,08;

für einen geschlossenen Stempel - 1,1;

für Stahl mit einer Dicke von 1 mm - 1,09.

2.3. Schalten Sie die Presse ein. Die Dauer dieser Aktion hängt von der Position des Arbeiters und der Steuerung der Presse ab.

Zum Einschalten der Presse mit einem Pedal im Sitzen – 0,01 min pro Streifen;

2.4. Stempel. Die für das Stempeln benötigte Zeit hängt von der verwendeten Ausrüstung ab.

Bei einer Presse mit einer Schieberhubzahl von 150 und einer Rutschkupplung - 0,026 min pro Streifen.

2.5. Die Zeit, die benötigt wird, um das Band um einen Schritt vorzuschieben, hängt von der Breite und Länge des Bandes sowie der Art der Matrize ab.

Bei einem 38,75 mm breiten Streifen beträgt die Hauptzeit 0,7 min pro 100 Streifen;

für einen geschlossenen Stempel - Koeffizient 1,1;

der Koeffizient für einen 2 m langen Streifen beträgt 1,08.

2.6. Die Dauer der Streifen-(Gitter-)Abfallbeseitigung wird anhand des Materialstreifens bestimmt.

Mit einem Streifen von 38,75 x 2.000 – 3,28;

für einen geschlossenen Stempel - 1,1;

der Koeffizient für Stahl mit einer Dicke von 1 mm beträgt 1,09.

Tabelle 6.

Berechnung der Standardstückzeit zum Stanzen eines Teils

Stückzeitnorm:

nd ist die Anzahl der aus dem Streifen gewonnenen Teile;

Kpr - Koeffizient unter Berücksichtigung der Position des Arbeitnehmers (sitzend - 0,8);

aobs – die Zeit für die organisatorische und technische Instandhaltung des Arbeitsplatzes beträgt bei einer Kurbelpresse mit einer Presskraft bis 100 kN 5 % der Betriebszeit;

aot.l. - Die Zeit, die Arbeitnehmer für Ruhe und persönliche Zwecke aufwenden, wird bei einem Werkstückgewicht von bis zu 3 kg mit 5 % der Betriebszeit angesetzt.

Gemäß GOST 3.1108 - 74 ESTD wird die Art der Produktion durch den Betrcharakterisiert. In der Entwurfsphase technologischer Prozesse wird die folgende Berechnungsmethode verwendet Koeffizient der Betriebskonsolidierung (Serialisierung) am Arbeitsplatz (Maschine):

wobei Tt der Ausstoßhub ist, min;

T sch. Heiraten - durchschnittliche Stückzeit zur Durchführung einer Operation, min.

Hub loslassen berechnet nach der Formel:

F ist die tatsächliche jährliche Betriebszeit einer Maschine oder eines Arbeitsplatzes, h (nehmen wir F = 2000 Stunden).

N - jährliches Produktproduktionsprogramm, Stk.

Durchschnittliche Stückzeit ist definiert als das arithmetische Mittel über die Operationen des Prozesses. Wir gehen davon aus, dass die Zeit hauptsächlich für das Schneiden und Stempeln aufgewendet wird.

n – Anzahl der Operationen (mit der angegebenen Annahme k=2)

Es wird davon ausgegangen, dass das jährliche Leinwandproduktionsprogramm 1000.000 Einheiten umfasst.

Lösehub min.

Stückzeit min.

Durchschnittliche Stückzeit min.

Transaktionskonsolidierungsverhältnis.

Abhängig vom Wert von Kzo wählen wir die Art der Produktion: bei 1< Кзо <10 крупносерийный тип производства.

Die Großserienproduktion zeichnet sich durch die Herstellung von Produkten in sich periodisch wiederholenden Chargen aus. In einer solchen Produktion werden spezielle, spezialisierte und universelle Geräte und Geräte verwendet.

Zur wirtschaftlichen Bewertung werden hauptsächlich zwei Merkmale herangezogen: Kosten und Arbeitsintensität.

Arbeitsintensität- die Zeit (in Stunden), die für die Herstellung einer Produkteinheit aufgewendet wurde. Die Arbeitsintensität des Prozesses ist die Summe der Arbeitsintensität aller Vorgänge.

Arbeitsintensität der Operationen besteht aus der Vorbereitungs- und Endzeit Tpz pro Produktionseinheit und der Stückzeit Tsh, die für die Durchführung dieses Vorgangs aufgewendet wurde. Numerisch ist die Komplexität der Operation T gleich der Stückberechnungszeit Tshk, die mit der Formel berechnet werden kann:

wobei n die Anzahl der Teile in der Charge ist, bestimmt durch die Formel:

wobei 480 Minuten die Dauer einer Arbeitsschätzung in Minuten ist;

Die Vorbereitungs- und Abschlusszeit pro Schicht besteht hauptsächlich aus der Dauer der Vorbereitungs- und Abschlussarbeiten zum Schneiden und Stanzen. Nehmen wir an:

min pro Schicht;

min pro Schicht.

Berechnen wir die Komplexität des Schneidvorgangs:

Stückschneidezeit: Schneiden;

Arbeitsintensität des Schneidvorgangs: min;

Berechnen wir die Komplexität des Stempelvorgangs:

Stückschneidezeit: Schneiden;

Anzahl der Teile pro Charge: Stück;

Arbeitsintensität des Stanzvorgangs: min;

Der Kehrwert des technologischen Zeitnormals wird T genannt Produktionsnorm Q:

Entsprechend dem erhaltenen Wert der Arbeitsintensität gelten die Produktionsstandards:

Die Produktivität des technologischen Prozesses wird durch die Anzahl der pro Zeiteinheit (Stunde, Schicht) hergestellten Teile bestimmt:

wobei F der Arbeitszeitfonds ist, min;

Die Summe der Arbeitsintensität für alle Vorgänge des Prozesses (in diesem Fall zwei: Schneiden und Stanzen).

Prozessproduktivität: Teile pro Schicht.

Bei der wirtschaftlichen Beurteilung einer Möglichkeit zur Herstellung eines Einzelteils reicht es aus, diese zu ermitteln technologische Kosten. Er unterscheidet sich vom vollständigen Betrag dadurch, dass er direkte Kosten für Grundstoffe und Produktionslöhne sowie Kosten im Zusammenhang mit der Wartung und dem Betrieb von Geräten und Werkzeugen umfasst.

wobei Cm die Kosten für Grundmaterialien oder Rohlinge, Rubel/Stück sind;

W - Lohn der Produktionsarbeiter, Rubel/Stück;

1,87 – ein Koeffizient, der die Kosten für den Ersatz abgenutzter Werkzeuge und Geräte sowie die Kosten für Wartung und Betrieb der Geräte berücksichtigt und sich zusammen auf 87 % des Lohns beläuft.

Die Kosten des Grundmaterials werden durch die Formel bestimmt:

wo M n. R. - Materialverbrauchsrate oder Werkstückmasse, kg/Stück;

Mit m.o. - Großhandelspreis für Material oder Werkstück, Rubel/kg;

mo – Masse des verkauften Abfalls, kg/Stück;

Co sind die Abfallkosten, berechnet in Höhe von 10 % der Kosten des Hauptmaterials, Rubel/kg.

Die Masse des verkauften Abfalls wird durch die Formel bestimmt:

wobei Mz die Masse des Werkstücks ist, kg/Stück;

Md – Masse des Teils, kg/Stück.

Die Masse des Werkstücks wird nach folgender Formel berechnet:

wobei V das Volumen des Werkstücks ist;

ρ – Dichte des Werkstückmaterials, g/cm3;

Sl – Blattfläche;

tl - Blechdicke;

n – Anzahl der Teile aus dem Blech.

Werkstückgewicht: kg.

Die Masse des Teils wurde bereits früher berechnet: Mz = 0,006 kg.

Gewicht des verkauften Abfalls: kg.

Großhandelspreis für Stahl 10: Mit m.o. = 1100 Rubel. t = 1,1 Rubel.

Dann beträgt der Abfallpreis: Co = 0,1 1,1 = 0,11 Rubel.

Kosten für Grundmaterial: reiben. für Details.

Abhängig von den spezifischen Herstellungsbedingungen des Teils können die Löhne wie folgt ausgedrückt werden:

wobei Kz ein Koeffizient ist, der Zuzahlungen zum Lohn der Arbeitnehmer (für Urlaub, für Nachtschichten) sowie Sozialversicherungsbeiträge berücksichtigt;

ti - Standardstückzeit für die Durchführung eines technologischen Vorgangs, min./Stück;

Si - Satz der Qualifikationskategorie des Arbeitnehmers, Rubel/Stunde;

n - Anzahl der technologischen Operationen.

In diesem Fall berücksichtigen wir zwei Arbeitsgänge: Schneiden von Streifen mit einer Tafelschere und Stanzen des Teils. Basierend auf den bereits berechneten Werten:

t1 =0,0015 min;

t2 =0,034 min.;

Die Qualifikationskategorie des Arbeitnehmers, der den Schneidvorgang durchführt, ist II; und der Stanzvorgang ist III.

Der Tarifsatz für einen Arbeitnehmer der ersten Qualifikationskategorie beträgt 4,5 Rubel/Stunde. Der Tarifsatz für jede weitere Qualifikationskategorie eines Arbeitnehmers erhöht sich um das 1,2-fache.

Für Arbeiter in mechanischen Werkstätten betragen die Zuzahlungen zum Lohn etwa 4,5 % und die Sozialbeiträge 7,8 %, d. h. Кз =1,13.

Als Ergebnis erhalten wir den Lohn pro Produkteinheit:

Wir erhalten schließlich die technologischen Kosten pro Produktionseinheit:

10. Berechnung der Losgröße der Teile

Produktionsprogramm: N=1000 Tausend Stück

Gültiger Jahreszeitfonds: F=2000 Stunden.

Dann sollte der Produktionsrhythmus sein: Kinder/Stunde

Wenn Stempeln Tsh = 0,034 min, dann Kinder/Stunde

Ab der Zeit zum Anbringen und Entfernen des Stempels beträgt t = 30 + 10 = 40 Minuten und das Gehalt eines Arbeiters der 3. Kategorie Zr = 4,5 Rubel / Stunde * 1,44 = 6,48 Rubel / Stunde.

Dann reiben

Sei c2 ’ = 0,01*10-3 rub. Dann die Losgröße der Teile
Sei c2 '' = 0,001 Rubel. Dann die Losgröße der Teile

Berechnung der Chargengröße

Von der Einstellung der Anschläge der Tafelschere 3,5 Minuten bis zur Einstellung des Messerabstandes 16,5 Minuten, dann tp.z. = 3,5 + 16,5 = 20 Minuten, und die Kosten für die Einstellung eines Arbeiters der Kategorie II betragen Rubel/Stunde.

Wenn Tsh-Schnitt = 0,0015 min, dann Streifen/Stunde.

Sei c2 ’ = 0,01*10-3 Rubel, dann Band.
11. Empfehlungen zum Aufstellen einer Schere

Spalt zwischen den Klingen Stellen Sie es je nach Dicke und Festigkeit des zu schneidenden Materials ein, indem Sie den Tisch verschieben. Dazu müssen Sie die Muttern der Schrauben lösen, mit denen der Tisch am Rahmen befestigt ist, und mit 2 Einstellschrauben den erforderlichen Spalt einstellen Muttern müssen festgezogen werden. Für den Einbau der Messer nach dem Schärfen empfiehlt sich die Verwendung von Abstandshaltern aus Folie oder anderem dünnen Blechmaterial.

Die Größe des Spalts wird anhand der Tabelle ermittelt. 11. Jahrhundert

Anpassen der Anschläge. Zum Schneiden von Streifen unterschiedlicher Breite werden Hinter-, Vorder- und Seitenanschläge, Winkelanschläge und Bügelanschläge verwendet. Einstellen der Rücklaufsperre hergestellt, indem es mit Handrädern entlang eines Lineals oder einer Schablone bewegt wird. Erfolgt die Einstellung nach einer Schablone, so wird dieses mit seiner Kante am Untermesser montiert und der Hinteranschlag an seine zweite Kante herangeführt und mit Schrauben befestigt. Der vordere Anschlag wird mithilfe einer auf dem Tisch platzierten Schablone eingestellt. Anschläge – Winkel, Anschlagwinkel und Seitenanschläge Je nach Bedarf in verschiedenen Positionen am Tisch befestigt.

Rücklaufsperre

Messer38,75 38,75

Unteres Messer

Obermesser

Unteres Messer

Reis. 3. Einstellung der Schere.

12. Arbeitssicherheit

Das Hauptziel der Sicherheit besteht darin, sichere und gesunde Arbeitsbedingungen zu gewährleisten, ohne die Produktivität zu beeinträchtigen. Um dies zu erreichen, wird eine Vielzahl von Maßnahmen ergriffen, um solche Bedingungen zu schaffen.

Um Arbeitsunfällen vorzubeugen, sind bewegliche Maschinenteile, Arbeitsbereiche von Geräten und technologische Anlagen mit Schutzvorrichtungen (Absperrungen, Gitter, Verkleidungen, Abschirmungen usw.) ausgestattet. Um eine den Hygienestandards entsprechende Luftumgebung am Arbeitsplatz zu gewährleisten, sind Maschinen und andere technische Geräte mit Einzel- oder Gruppenabsauggeräten ausgestattet.

Umweltschutz ist von großer Bedeutung. Um die Umweltverschmutzung zu reduzieren, ist es notwendig, abfallfreie Technologien einzusetzen und Aufbereitungsanlagen zu schaffen, die es ermöglichen, in Schutzsystemen wiederholt die gleichen Wasser- und Luftmengen zu verwenden.

Bei der Entwicklung technologischer Prozesse zur Herstellung von Teilen müssen spezifische Maßnahmen vorgesehen werden, um sichere Arbeitsbedingungen und Umweltschutz bei der Herstellung des betreffenden Teils zu gewährleisten.

Zur Gewährleistung der Arbeitssicherheit für Schneidarbeiten Bei einer Tafelschere muss der Arbeiter neben der sicheren Konstruktion des Werkzeugs auch Stoffhandschuhe tragen, um die Materialbahn in die Schere einzuführen, um Verletzungen an den Händen zu vermeiden, sowie einen Bademantel tragen, um beim Schmieren der Bahn eine Beschädigung der Kleidung zu vermeiden.

Der Umweltschutz beim Schneiden erfolgt durch die Wiederverwertung der nach dem Schneiden der Platte in Streifen verbleibenden Abfälle und beim Arbeiten mit Schmiermittel sollte dieses sorgfältig auf die Materialplatte aufgetragen werden.

Beim Stempeln Der Arbeiter muss beim Einschalten der Matrize äußerst vorsichtig sein, da diese nicht mit Schutzvorrichtungen ausgestattet ist, und außerdem Stoffhandschuhe tragen, um den Materialstreifen in die Matrize einzuführen.

Stempelabfälle müssen umweltschonend entsorgt werden.

Somit erleichtert die Verwendung eines standardmäßigen technologischen Prozesses die Konstruktion, Konstruktion des Teils, seine Herstellung und Prüfung.

Dank der Einsparung nicht nur der Zeit, die ohne einen solchen „Prototyp“ für die Entwicklung aufgewendet worden wäre, sondern auch der Reduzierung der Kosten für die Behebung und Beseitigung von Mängeln bei Verwendung nicht bewährter Technologien, Geräte und Werkzeuge ist es möglich, dies zu erreichen gute wirtschaftliche Indikatoren des technologischen Herstellungs- und Montageprozesses auch für kleine Produkt- und Ausrüstungsserien.

Bei der Verwendung eines Standardprozesses muss der größte Zeitaufwand für die technologische Vorbereitung der Produktion aufgewendet werden, die für die Anpassung des „Prototyps“ an ein bestimmtes Teil erforderlich ist. Angesichts der Tatsache, dass viele Vorgänge der Industrie- und Handelskammer Standard sind und durchaus mit Computertechnologie durchgeführt werden könnten, geht der derzeit vorherrschende Trend in Richtung einer vollständigen oder zumindest teilweisen Automatisierung des Prozesses der technologischen Vorbereitung der Produktion.

Anwendungsbibliographie

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5. Mansurov I.Z., Podrabinnik I.M. Spezielle Schmiede- und Pressmaschinen und automatisierte Komplexe der Schmiede- und Stanzproduktion: Handbuch. M.: Maschinenbau, 1990. 344 S.

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Auf Basis einer Analyse einer Vielzahl vorhandener und möglicher TP für typische Vertreter von Produktgruppen wird ein typisches TP entwickelt. Es muss unter bestimmten Produktionsbedingungen rational sein und die Einheitlichkeit von Inhalt und Reihenfolge der meisten Wartungsarbeiten für eine Gruppe von Produkten aufweisen, die gemeinsame Designmerkmale aufweisen.

Die Gestaltung technischer Prozesse hängt von der Art der Produktion ab.

Für einfache Teile werden detaillierte führungstechnische Prozesse entwickelt, die den Inhalt der Vorgänge und Übergänge sowie die einzuhaltenden Abmessungen angeben. Typische technische Prozesse sind in der Regel mit universellen Werkzeugmaschinen und Standardgeräten ausgestattet. Es kommen Universal- und Gruppengeräte zum Einsatz.

In der Großserienfertigung werden als Werkstücke häufig lange Walzprodukte, Gussteile, Hammerstanzteile, Schweißkonstruktionen und andere Arten von Werkstücken verwendet, deren Einsatz wirtschaftlich sinnvoll ist.

Der technologische Prozess muss die Herstellung von Teilen einer bestimmten Qualität und Produktionsmenge gewährleisten und die Anforderungen an hohe Verarbeitungsproduktivität, niedrigste Produktionskosten, Sicherheit und einfache Arbeitsbedingungen erfüllen.

Die Eigenschaften von Teilen werden stufenweise geformt – von Vorgang zu Vorgang, da für jede Bearbeitungsmethode (Drehen, Schleifen usw.) Möglichkeiten bestehen, anfängliche Fehler des Werkstücks zu korrigieren und die erforderliche Genauigkeit und Qualität der bearbeiteten Oberflächen zu erreichen. Dies erklärt sich vor allem aus der physikalischen Natur der Verarbeitungsmethode.

Bei der Gestaltung eines technologischen Betriebs muss darauf geachtet werden, seine Arbeitsintensität zu reduzieren. Die Bearbeitungsproduktivität hängt von den Schnittbedingungen, der Anzahl der Übergänge und Arbeitshübe sowie der Reihenfolge ihrer Ausführung ab.

Anzahl und Reihenfolge der technologischen Übergänge hängen von der Art der Werkstücke und den Genauigkeitsanforderungen an das Fertigteil ab. Die Kombination der Übergänge wird durch die Gestaltung des Teils, die Positionierungsmöglichkeiten der Schneidwerkzeuge an der Maschine und die Steifigkeit des Werkstücks bestimmt. Bei Übergängen, bei denen strenge Anforderungen an Genauigkeit und Oberflächenrauheit erfüllt sind, empfiehlt es sich manchmal, sie in einen separaten Arbeitsgang zu unterteilen und die sequentielle Bearbeitung mit einem Werkzeug zu nutzen.

Die Form des „Deckel“-Teils ist regelmäßig geometrisch; es handelt sich um einen Rotationskörper. Der Wert der Oberflächenrauheit entspricht den Genauigkeitsklassen ihrer Abmessungen und den Methoden zur Bearbeitung dieser Oberflächen. Um ein Teil zu bearbeiten, genügt das Drehen, Bohren, Räumen, Schleifen und Wälzfräsen.

ENTWICKLUNG DER ROUTING-TECHNOLOGIE

Bei der Entwicklung eines technologischen Prozesses sollten Sie sich an folgenden Grundsätzen orientieren:

Bei der Bearbeitung von Gussteilen können unbehandelte Oberflächen als Unterlage für den ersten Arbeitsgang verwendet werden;

Bei der Bearbeitung aller Oberflächen von Werkstücken empfiehlt es sich, Oberflächen mit kleinsten Aufmaßen als technologische Basis für den ersten Arbeitsgang zu verwenden;

Zunächst sollten Sie die Oberflächen behandeln, die für die weitere Bearbeitung grundlegend sind;

Zu Beginn des technologischen Prozesses sollten diejenigen Vorgänge durchgeführt werden, bei denen aufgrund eines Mangels eine hohe Wahrscheinlichkeit besteht, dass ein Mangel auftritt.

Der technologische Prozess ist operativ geschrieben und listet alle Übergänge auf.

A 005 Drehvorgang

B CNC-Drehmaschine 16K30F3

2. Schneiden Sie das Ende auf die Größe 24 ± 0,3 zu

3. Auf Größe w90,6 +0,2 schleifen

4. Auf das Maß w 66,8 +0,2 aufgebohrt

4. Fase 1x45

5. Entfernen Sie das Teil.

A 010 Drehvorgang

B CNC-Drehmaschine 16K30F3

UM 1. Installieren Sie das Teil im Spannfutter.

2. Schneiden Sie das Ende auf Größe 22 zu

3. Auf Größe w120 schleifen

4. Bohrung auf Größe 75,6 +0,2

6. Entfernen Sie das Teil.

T Selbstzentrierendes Spannfutter, Ritzfräser T15K6, Dauerfräser T15K6, Lineal, Messschieber.

A 015 Radialbohren

B Radialbohrmaschine 2A534

UM 1. Installieren Sie das Teil

2. Bohren Sie ein Loch Ø9±0,2

3. Senkbohrung Ø14

4. Entfernen Sie das Teil.

T Bohrer R6M5, Senkung R6M5 Bremssattel.

A 020 Horizontaler Fräsvorgang

B Horizontalfräsen 6R83G

UM 1. Installieren Sie das Teil

2. Fräsen Sie die Flächen auf Größe 109.

3. Teile entfernen.

T Scheibenfräser T15K6, Messschieber, Rauheitsprobe.

A 025 Rundschleifoperation

B Rundschleifmaschine 3B161

UM 1. Installieren Sie das Teil.

2. Schleifen Sie das Teil auf die Größe Ø90

3. Entfernen Sie das Teil.

A 030 Innenschleifvorgang

UM 1. Installieren Sie das Teil

2. Schleifen Sie das Loch auf die Größe Ø66½7 +0,03 mit einer Rauheit von Ra0,8.

3. Entfernen Sie das Teil.

A 035 Innenschleifvorgang

B. Innenschleifmaschine 3K2228A

UM 1. Installieren Sie das Teil

2. Schleifen Sie das Loch auf die Größe Ø75½7 mit einer Rauheit von Ra0,8.

3. Entfernen Sie das Teil.

T Dorn, Schleifscheibe, Bohrlehre, Rauheitsprobe.

Operation 040 Endkontrolle.

BERECHNUNG DER VERARBEITUNGSARTEN

Die wichtigsten Schneidelemente beim Drehen sind: Schnittgeschwindigkeit V, Vorschub S und Schnitttiefe t.

Wir berechnen die Schnittbedingungen bei der Bearbeitung eines Teils mithilfe der Berechnungsmethode.

a) Beim Drehen wird die Schnittgeschwindigkeit nach folgender Formel berechnet:

wobei T der durchschnittliche Widerstandswert ist, min;

(bei Einzelwerkzeugbearbeitung T=60 min)

t - Schnitttiefe;

S - Futter;

C v = 56; m = 0,125; y =0,66; x=0,25.

Den Wert der Futtermenge S entnehmen wir den Teilen 11-14.

Der Wert der Koeffizienten C und Exponenten wird aus Punkt 8 ausgewählt

Der Koeffizient K wird durch die Formel bestimmt

wobei K m ein Koeffizient ist, der den Einfluss des Werkstückmaterials berücksichtigt;

K p - Koeffizient unter Berücksichtigung des Zustands der Werkstückoberfläche;

K u - Koeffizient unter Berücksichtigung des Werkzeugmaterials;

Der Wert der Koeffizienten K m, K u und K p wird aus den Punkten 1-6 ausgewählt.

Km = 0,8; Ku = 1; Kp = 0,8.

Bestimmen wir die Drehzahl der Maschinenspindel.

wobei V die Schnittgeschwindigkeit ist;

D – Durchmesser der behandelten Oberfläche;

Bestimmung der wichtigsten technologischen Zeit

wo l р.х. - Länge des Schneidhubs, mm;

ich - Anzahl der Durchgänge, Stk.

b) Schnittgeschwindigkeit beim Fräsen:

v = C v ·K v ·D q /(T m ·t x ·s y ·B p ·Z p);

wobei B p und Z p Referenzkoeffizienten sind.

Zum Schneiden, Nuten schneiden:

K Mv = 0,80; KPv = 0,85; K Иv = 1,68.

Die Ergebnisse der Berechnungen nach den oben genannten Formeln werden in die Dokumentation des technologischen Prozesses in den entsprechenden Spalten der Strecken- und Betriebskarte eingetragen.

BEWERTUNG VON TECHNOLOGIEBETRIEBNEN

Technische Zeitstandards unter Bedingungen der Massen- und Serienproduktion werden durch die Berechnungs- und Analysemethode ermittelt. In der Serienproduktion wird der Stückzeitsatz ermittelt Shh-k nach folgender Formel:

wo T p-z - Vorbereitungs- und Endzeit, min;

N- Anzahl der Teile in der Charge;

Tsht- Standardstückzeit, min.

Der Stückzeitsatz lässt sich nach folgender Formel ermitteln:

wo T o - Hauptzeit, min.;

Fernseher- Nebenzeit, min.;

Tob.von- Mindestzeit für Instandhaltung, Ruhe und persönliche Bedürfnisse am Arbeitsplatz.

Die Hilfszeit wird durch die Formel bestimmt:

wobei T ac die Zeit für den Ein- und Ausbau des Teils ist, min.;

Tzo- Zeit zum Befestigen und Lösen des Teils, min.;

Dumm- Zeit für Kontrolltechniken, min.;

Tiz- Zeit zum Messen eines Teils, min.

Die Zeit für die Wartung des Arbeitsplatzes, Ruhe und persönliche Bedürfnisse wird durch die Formel bestimmt:

Die Betriebszeit T op wird durch die Formel bestimmt:

Als nächstes führen wir Berechnungen für alle technologischen Vorgänge anhand der oben genannten Formeln durch und tragen die Ergebnisse in die Dokumentation des technologischen Prozesses in den entsprechenden Spalten der Route und der Betriebskarte ein.