Gemäß GOST 2.703 - 68 auf dem kinematischen Diagramm müssen alle kinematischen Elemente und ihre Verbindungen, alle kinematischen Verbindungen zwischen Paaren, Ketten usw. sowie Verbindungen mit Bewegungsquellen dargestellt werden.

Das kinematische Diagramm des Produkts sollte in der Regel in Form eines Sweeps gezeichnet werden. Es ist erlaubt, Diagramme in axonometrischen Projektionen darzustellen und, ohne die Klarheit des Diagramms zu beeinträchtigen, Elemente von ihrer wahren Position nach oben oder unten zu verschieben sowie sie in Positionen zu drehen, die für das Bild am besten geeignet sind. In diesen Fällen sollten die getrennt gezeichneten konjugierten Glieder des Paares durch eine gestrichelte Linie verbunden werden.

Alle Elemente der Schaltung müssen mit herkömmlichen grafischen Symbolen gemäß GOST 2.770 - 68 (Abb. 10.1) oder vereinfachten äußeren Umrissen dargestellt werden.

Die Elemente des Schemas sollten dargestellt werden:

Wellen, Achsen, Stangen usw. - mit durchgezogenen Hauptleitungen der Dicke S;

Elemente, die in vereinfachten äußeren Umrissen dargestellt sind (Zahnräder, Schnecken, Riemenscheiben, Kettenräder usw.), sind durchgezogene dünne Linien mit einer Dicke von S / 2;

die Kontur des Produkts, in das die Schaltung eingeschrieben ist, ist in durchgezogenen dünnen Linien mit einer Dicke von S / 3;

kinematische Verbindungen zwischen den Gegengliedern des Paars, getrennt gezeichnet, - gestrichelte Linien mit einer Dicke von S / 2;

die extremen Positionen des Elements, das seine Position während des Betriebs des Produkts ändert - dünne strichpunktierte Linien mit zwei Punkten;

Wellen oder Achsen, die von anderen Elementen verdeckt werden (unsichtbar) - gestrichelte Linien.

Jedem kinematischen Element sollte ausgehend von der Bewegungsquelle eine fortlaufende Nummer zugewiesen werden. Die Wellen sind mit römischen Ziffern nummeriert, die restlichen Elemente sind arabisch nummeriert. Elemente gekaufter oder geliehener Mechanismen (z. B. Getriebe) werden nicht nummeriert, dem gesamten Mechanismus wird eine Seriennummer zugewiesen.

Die Seriennummer ist auf dem Regal der Führungslinie vermerkt. Unter dem Regal müssen die Hauptmerkmale und Parameter des kinematischen Elements angegeben werden:

Elektromotorleistung, W und Rotationsfrequenz seiner Welle, min -1 (Winkelgeschwindigkeit, rad / s) oder Leistung und Rotationsfrequenz der Eingangswelle der Einheit;

Drehmoment, Nm, und Drehzahl, min -1 der Abtriebswelle;

die Anzahl und der Neigungswinkel der Zähne und das Modul von Zahnrädern und Schneckenrädern sowie für die Schnecke - die Anzahl der Einträge, das Modul und der Durchmesserkoeffizient;

Riemenscheibendurchmesser; Kettenradzähnezahl und Kettenteilung usw.

Wenn das Diagramm mit Bildern von Verbindungen und kinematischen Verbindungen überladen ist, können die Eigenschaften der Elemente des Diagramms auf dem Zeichenfeld angezeigt werden - das Diagramm in Form einer Tabelle. Es enthält eine vollständige Liste der Bestandteile.

Lassen Sie uns einige Aspekte des Prozesses des Lesens und Ausführens von kinematischen Diagrammen erklären, und vor allem mit den akzeptierten Konventionen beim Erstellen von kinematischen Diagrammen.

1. Es ist üblich, das kinematische Schema in Form eines Sweeps darzustellen. Was bedeutet dieses Wort in Bezug auf das kinematische Schema?

Tatsache ist, dass die räumliche Anordnung der kinematischen Glieder im Mechanismus hauptsächlich ist so, dass es schwierig ist, sie auf dem Diagramm darzustellen, da sich einzelne Verbindungen gegenseitig verdecken.

Dies wiederum führt zu Missverständnissen oder Missverständnissen über das Schema. Um dies zu vermeiden, verwenden die Schemata die bedingte Methode der sogenannten erweiterten Bilder.

Auf Abb. 10.1 ist ein Bild von zwei Zahnradpaaren gezeigt. Da es üblich ist, Zahnräder in Form von Rechtecken auf kinematischen Diagrammen darzustellen, ist es leicht vorstellbar, dass sich ihre Bilder bei einer gegebenen räumlichen Anordnung von Zahnrädern paarweise überlappen.

Um solche Überlagerungen unabhängig von der räumlichen Anordnung der kinematischen Glieder im Mechanismus zu vermeiden, ist es üblich, diese gespreizt darzustellen, d.h. die Rotationsachsen aller Gegenräder müssen in derselben Ebene parallel zur Bildebene liegen ( siehe Abb. 10.1, b).

Ein Beispiel für einen Sweep von kinematischen Verbindungen in einem Diagramm.

2. Der Übergang von einem konstruktiven Schema zu einem kinematischen erleichtert dessen figurative Wahrnehmung (Abb. 10.2). Aus diesem Diagramm ist ersichtlich, dass die Kurbel 1 einen starren Träger hat, der mit einer dicken Hauptlinie mit Schraffur gekennzeichnet ist; der im kinematischen Diagramm in Form eines Rechtecks ​​dargestellte Kolben 2 hat einen Spalt zu den Zylinderwänden, die als feststehende Elemente ebenfalls einseitig schraffiert sind. Der Spalt zeigt eine mögliche Hin- und Herbewegung des Kolbens an.

Strukturelle und kinematische Diagramme eines Verbrennungsmotors

3. In allen Diagrammen sind Wellen und Achsen mit der gleichen dicken Hauptlinie dargestellt (Abb. 10.3). Der Unterschied zwischen ihnen ist wie folgt:

a) die Wellenhalterungen sind durch zwei Striche mit Lücke an beiden Wellenanschlägen dargestellt; da sich die wellen zusammen mit den aufgesetzten und mit passfedern verbundenen zahnrädern (riemenscheiben) drehen, handelt es sich bei den lagern um gleit- oder wälzlager. In Fällen, in denen es notwendig ist, die Art der Wellenhalterungen zu verdeutlichen, sieht die Norm besondere Bezeichnungen aufgrund der angegebenen Bindestriche vor;

b) Die Achse ist ein festes Produkt, daher sind ihre Enden in feste Stützen eingebettet, die im Diagramm durch einseitig schraffierte Liniensegmente gekennzeichnet sind. Das auf der Achse montierte Zahnrad dreht sich frei, wenn sich das angetriebene Rad auf der Welle dreht.

Wellen und Achsen in kinematischen Diagrammen

4. Einige Regeln zum Lesen von kinematischen Diagrammen:

a) Meistens ist das Antriebszahnrad (Riemenscheibe) das kleinere des Paars, und das größere ist das angetriebene (Abb. 10.4). Die im Diagramm angegebenen Buchstaben n 1 und n 2 sind die Bezeichnung des Übersetzungsverhältnisses oder des Verhältnisses der Drehzahl n der antreibenden und angetriebenen Räder: n 1 / n 2;

Antriebswelle und Abtriebswelle auf kinematischen Diagrammen

b) in Abb. 10.5 zeigt ein Untersetzungsgetriebe, da n 1 > n 2. Beim Verzahnen werden zusammenpassende Zahnräder in einem Modul hergestellt, sodass das größere der Zahnräder mehr Zähne hat. Übersetzungsverhältnis des Räderwerks:

wo Z 1 und Z 2 - die Anzahl der Zähne der Zahnräder;

Untersetzungsgetriebe

c) in Abb. 10.6 zeigt einen Overdrive, da n 1< n 2 ;

d) in Abb. 10.7 zeigt Getriebe mit drei Geschwindigkeiten: ein Stufenscheibengetriebe mit einem Flachriemen und ein Getriebe mit einem beweglichen Zahnradblock.

Bei einem Riemenantrieb gilt für die Verwendung eines Riemens in allen Phasen die folgende Bedingung: d 1 + d 2 \u003d d 3 + d 4 \u003d d 5 + d 6, wobei d 1, d 2, d 3 , d 4, d 5, d 6 - Riemenscheibendurchmesser in mm.

Die Drehung wird von Welle I auf Welle II (n I und n II) übertragen.

Rotationsfrequenz:

n II \u003d n I d 1 / d 2; n II \u003d n I d 3 / d 4; n II \u003d n I d 5 /d 6.

Overdrive-Gang

Drei-Gang-Getriebe

Auf Abb. 10.7, b zeigt ein Getriebe für drei Drehzahlen mit einem beweglichen Zahnradblock Z 1 - Z 3 - Z 5, der sich entlang der Passfeder I bewegen kann; bei Welle II sind die Räder mit Keilen starr mit der Welle verbunden.

Wellendrehzahl II:

n II = n I Z 1 /Z 2 ; n II = n I Z 3 /Z 4 ; n II \u003d n I Z 5 / Z 6 .

wobei Z 1 , Z 2 , Z 3 , ..., Z 6 die Anzahl der Zähne der Räder ist.

Da sind die Zahnräder eines Moduls also

Z 1 + Z 2 \u003d Z 3 + Z 4 \u003d Z 5 + Z 6.

5. Es ist zu beachten, dass die „skalenfreien“ Schemata ein relatives Zeichen sind. Für grundlegende kinematische Diagramme sollte also das Verhältnis der Größen der herkömmlichen grafischen Symbole der zusammenwirkenden Elemente im Diagramm ungefähr dem tatsächlichen Verhältnis der Größen dieser Elemente entsprechen.

Dies ergibt sich aus der Betrachtung der prinzipiellen kinematischen Diagramme des Kegeldifferentials der Wälzfräsmaschine, dargestellt in orthogonalen und axonometrischen Projektionen (siehe Abb. 10.8). In diesen Diagrammen sind die geometrischen Abmessungen der Kegelräder 3...6 gleich.

Kinematisches Schaltbild eines Kegelraddifferentials:

a – orthogonale Projektion; axonometrische Projektion.

Auf Abb. 10.9 zeigt ein Beispiel eines schematischen kinematischen Diagramms, das aus bedingten grafischen Bezeichnungen von Elementen, Verbindungen zwischen ihnen und alphanumerischen Positionsbezeichnungen von Elementen sowie Bestandteilen der Schaltung in Form einer Tabelle besteht. Das Bild kann verwendet werden, um den Ablauf der Bewegungsübertragung vom Motor zum Aktuator darzustellen. Die Tabelle zeigt die Bezeichnungen der konstituierenden Elemente, ihre Erläuterungen und Parameter.

Beispiel eines kinematischen Schaltplans

Name	Bezeichnung
Welle, Rolle, Achse, Stange usw.
Feste Befestigung der Stangenachse
Halterung für die Stange: a) fest;	A)
b) mobil	B)
Gleitlager: a) radial;	A)
b) Radialanschlag einseitig;	B)
c) Radialkontakt doppelseitig	V)
Wälzlager: a) Radialkugellager;	A)
b) Radialrolle;	B)
c) Radialanschlag einseitig und doppelseitig;	V)
d) radiale Anschlagrolle;	G)
e) Druckkugel;	e)
e) Druckrolle	e)
Nockenkupplung
Reibungskupplungen: a) allgemeine Verwendung (keine Typenspezifikation);	A)
b) einseitiger allgemeiner Zweck;	B)
c) einseitig elektromagnetisch;	V)
d) einseitige Hydraulik;	G)
Name	Bezeichnung
e) Scheibe einseitig;	e)
f) bilaterale allgemeine Zwecke	e)
Gleiter in festen Führungen
Verbindung der Kurbel mit der Pleuelstange: a) mit konstantem Radius;	A)
b) mit variablem Radius
Kurbelschwingen a) mit sich fortschreitend bewegender Schwinge;	A)
6) mit rotierender Backstage; c) mit swingendem Backstage	V) B)
Die Verbindung des Teils mit der Welle: a) frei während der Drehung;	A)
b) ohne Drehung beweglich;	B)
c) taub	V)
Verbindung zweier Wellen: a) taub;	A)
b) elastisch;	B)
c) artikuliert;	V)
d) teleskopisch;	G)
e) schwimmende Kupplung;	e)
e) Gangkupplung	e)
Name	Bezeichnung
Ratschengetriebe mit Außenverzahnung, einseitig
Schwungrad, auf Welle montiert Stufenscheibe, auf Welle montiert
Übertragungen durch ein Flachband: a) offen;
b) Kreuz;
c) Halbkreuz
Keilriemenübertragung
Kettenübertragung
Stirnradgetriebe: a) Außenverzahnung;
b) Innenverzahnung
Zahnradgetriebe mit sich kreuzenden Wellen (Kegelrad)
Zahnradgetriebe mit gekreuzten Wellen a) Hypoid;
b) Wurm;
Name	Bezeichnung
c) Schraube
Zahnstangengetriebe
Schraube, die Bewegung überträgt
Mutter auf der die Bewegung übertragenden Schraube a) einteilig; b) einteilig mit Kugeln
Übertragungsrundriemen und Schnur
Zahnriemenübertragung
Federn: a) zylindrische Kompression; b) zylindrische Spannungen
Wellenende für abnehmbaren Griff Handrad
Mobil stoppt
Hebel

In den kinematischen Diagrammen sind die Daten des Antriebs und der Zahnräder der Maschine angegeben: Leistung, Motordrehzahl, Durchmesser der Riemenscheiben, Zähnezahlen der Zahnräder, Steigungen der Leitspindeln usw. Bewegungsgleichungen.

Zum Beispiel für den Hauptantrieb einer Drehmaschine (siehe Abb. 1):

Das Design der Frontaldrehmaschine 16K20 ist in Abb. 1 dargestellt. 2.

Reis. 2. Aussehen der Drehmaschine 16K20.

Die Stirndrehmaschine 16K20 ist für Außen- und Innendrehen, Gewindeschneiden mit Fräser in Einzel- und Kleinserienfertigung ausgelegt. Es besteht aus einem Rahmen Pos. 1 (Abb. 2). Links ist die Kopfplatte Pos. 3 und Futterkasten Pos. 2. An den Bettgittern Pos. 9 installierte Schlittenpos. 6 mit Schürze Pos. 7 und eine Querstütze Pos. 4 mit Werkzeughalter. Rechts ist der Reitstock Pos.5.

Der Spindelstock beherbergt ein Getriebe mit einer Spindel, und die Bedienelemente befinden sich auf seiner Platte. Die Längs- und Quervorschübe des Schlittens und des Bremssattels werden von Mechanismen ausgeführt, die sich in der Schürze befinden und die Bewegung von der Laufwelle Pos. 10 beim Drehen oder von der Leitspindel Pos. 8 beim Einfädeln mit einem Cutter. Im unteren Teil des Bettes befindet sich eine Wanne zum Sammeln von Spänen und Kühlmittel.

Technische Spezifikationen Maschine 16K20. Der größte Durchmesser des zu bearbeitenden Werkstücks über dem Maschinenbett beträgt 400 mm und über der Stütze 200 mm. Der größte Durchmesser der Stange, die durch das Spindelloch geht, beträgt 50 mm. Die Anzahl der Spindeldrehzahloptionen beträgt 22. Die Spindeldrehzahlgrenzen liegen zwischen 12,5 und 1600 min -1 . Grenzen für Längsvorschübe von 0,05 bis 2,8 mm/U, Quervorschübe von 0,025 bis 1,4 mm/U. Gewindesteigung: metrisch von 0,5 bis 112 mm; Zoll von 56 bis 0,5 Gewinde pro 1², modular von 0,5 bis 112 mm, Steigung von 56 bis 95 Steigung.

Das kinematische Diagramm des Drehmaschinenmodells 16K20 ist in Abb. 3. Die Drehung der Spindel erfolgt vom Elektromotor über einen Riemenantrieb mit Riemenscheiben und einem Getriebe. Auf der Welle I des Getriebes ist eine reibschlüssige doppelseitige Kupplung M 1 installiert. Um eine direkte Drehung der Spindel zu erhalten, wird die Kupplung M 1 nach links eingeschaltet, dann wird die Drehung von der Welle I über die Zahnräder 56/34 oder 51/39 des Blocks B 1 auf die Welle II übertragen. Von der Welle II wird die Rotation über drei Möglichkeiten der Verzahnung der Zahnräder des beweglichen Blocks B 2 auf die Welle III übertragen: 29/47, 21/55 oder 38/38. So erhalten sechs Varianten von Frequenzen werden an die Spindel IV übertragen, wenn der Block B 3 durch zwei Optionen für die Übersetzung der Gänge 60/48 oder 30/60 ausgeschaltet ist.

Bei den Zahnrädern 45/45 bzw. 15/60 der Welle III der Mobileinheit B 3, montiert auf der Welle IV, und den Zahnrädern 18/72 der Spindel, erhält die Welle IV 12 Rotationsfrequenzen. Durch die Zahnräder 30/60 der Welle V und Block B 4 wird die Drehung auf die Spindel übertragen. Folglich erhält die Spindel 24 Geschwindigkeitsoptionen, aber da Frequenzwerte 500 und 630 min-1 werden zweimal wiederholt, dann hat die Spindel nur noch 22 Geschwindigkeiten.

Die Gleichung des kinematischen Gleichgewichts der Kette der Hauptbewegung der Maschine für die maximale Drehzahl der Spindel hat die Form:

Für die Mindestdrehzahl nach Abb. 3 Gleichung hat folgende Form:

Die Änderung der Drehrichtung der Spindel erfolgt durch Umschalten der Kupplung M 1 nach rechts. In diesem Fall wird die Drehung von Welle I auf Welle II über die Zahnräder 50/24 und 36/38 übertragen. die Räder 24 und 36 sind frei auf der Welle VII montiert. Durch diese Zwischenwelle ist eine Spindelumkehr gewährleistet.

Der Vorschubantrieb enthält ein Stufenerhöhungsglied, einen Umkehrmechanismus, eine Gitarre mit austauschbaren Rädern a, b, c, d, einen Vorschubkasten und einen Schürzenmechanismus. Die Vorschubbewegung erfolgt von der Spindel über die 60/60 Räder. Beim Einfädeln mit einer Steigung von 16 ... 112 mm durch die Stufenerhöhungskulisse, die sich im Getriebe befindet und zwei Übersetzungen hat:

Dies erhöht dementsprechend die Steigung des zu schneidenden Gewindes um den gleichen Betrag.

Um die Vorschubrichtung beim Schneiden eines Gewindes mit einem Schneider zu ändern, wird ein Umkehrmechanismus verwendet, der aus Zahnrädern besteht.

N = 10 kVA n = 1460 min -1 M

f148

Abb. 3. Kinematisches Diagramm der Drehmaschine Modell 16K20.

Beim Eingriff der Zahnräder 30/45 der Wellen VIII und X wird ein Rechtsgewinde und beim Eingriff der Zahnräder 30/25 und 25/45 der Wellen VIII, IX und X ein Linksgewinde geschnitten. Beim Schneiden von metrischen und zölligen Gewinden sowie beim Zuführen von der Antriebswelle XIX besteht die Gitarre aus austauschbaren Rädern:

.

In der Zuführbox wird beim Einfädeln die Kupplung M 2 ausgeschaltet und die Kupplungen M 3, M 4, M 5 eingeschaltet. Beim Wenden wird die Kupplung M 5 ausgeschaltet, weil die Bewegung auf die Laufwelle XIX wird über die Freilaufkupplung M 6 und die Räder 28/35 übertragen.

Beim Schneiden von Modular- und Pitch-Gewinden besteht die Gitarre aus Rädern:

.

Im Versorgungskasten sind die Kupplungen M 2, M 3, M 4 ausgeschaltet und die Kupplung M 5 eingeschaltet.

Der Längs- und Quervorschub des Bremssattels erfolgt von der Laufwelle XIX durch den Riemchenmechanismus. Das Zahnrad Z=30 gleitet auf der Welle XIX entlang der Keilnut und überträgt die Drehung über die Zahnräder 30/32, 32/32, 32/30 (bei eingerückter Kupplung M 7) und das Schneckenrad 4/21 auf die Welle XXII. Um einen Längsvorschub des Bremssattels und dessen Umkehrung zu erhalten, ist eine der Kupplungen M 8 oder M 9 im Lieferumfang enthalten. Dann wird die Drehung von Welle XXII über die Zahnräder 36/41 (Kupplung M 9 eingeschaltet) oder 36/41, 41/41 (Kupplung M 8 eingeschaltet) und 17/66 auf Welle XXIII und Zahnstange Z = 10 übertragen, was , das mit einem Modul m = 3 mm auf der Zahnschiene abrollt, führt eine Längsbewegung des Bremssattels aus. Der Quervorschub des Bremssattels und dessen Umkehrung erfolgt durch Aufdrehen der Kupplungen M 10 oder M 11. Von der Welle XXII wird über die Zahnräder 36/36 (bei eingeschaltetem M 10) bzw. 36/36, 36/36 (bei eingeschaltetem M 11) und 34/29, 29/16 die Drehung auf die Leitspindel übertragen XXIII mit einer Teilung von 5 mm, die den Quersattel bewegt.

Die kinematische Gleichgewichtsgleichung für Maschinenvorschubketten lautet wie folgt:

a) für eine Kette zum Schneiden von metrischen Gewinden mit einer Standard-Pp-Steigung ohne Aufnahme eines Kettenglieds zur Erhöhung der Steigung

b) für Ketten zum Schneiden von Zollgewinden mit einer Steigung Pp (Steigung eines Zollgewindes Pp = 25,4 / k mm, wobei k die Anzahl der Gänge pro 1² ist)

Fortsetzung der Tabelle. 3.1

Fortsetzung der Tabelle. 3.1

Das Ende des Tisches. 3.1

Unter den Bewegungsübertragungen vom Antrieb auf die Arbeitskörper der Maschine sind mechanische Getriebe am weitesten verbreitet (Abb. 3.1).

Je nach Art der Bewegungsübertragung vom Antriebselement auf das Abtriebselement werden mechanische Getriebe wie folgt unterteilt: Zahnräder mit direktem Kontakt (Zahnrad - Abb. 3.1, a; Schnecke - Abb. 3.1, b; Ratsche; Nocken) oder mit eine flexible Verbindung (Kette); Reibungsübertragungen mit direktem Kontakt (Reibung) oder mit einer flexiblen Verbindung (Riemen - Abb. 3.1, c).

Der wichtigste kinematische Parameter, der alle Arten von mechanischen Übertragungen von Drehbewegungen charakterisiert, ist das Übersetzungsverhältnis - das Verhältnis der Zähnezahl eines größeren Rads zur Zähnezahl eines kleineren in einem Zahnrad, die Zähnezahl eines Rads zur Anzahl der Schneckeneinträge in einem Schneckengetriebe, die Anzahl der Zähne eines großen Kettenrads zur Anzahl der Zähne eines kleinen in einem Kettengetriebe, sowie der Durchmesser einer großen Riemenscheibe oder Rolle zum kleineren Durchmesser in a Riemen- oder Friktionsantrieb. Das Übersetzungsverhältnis charakterisiert die Geschwindigkeitsänderung im Getriebe

wo und - die Drehzahl der antreibenden I und angetriebenen Wellen II, min -1 oder s -1 (siehe Abb. 3.1, a, b und c).

Für Getriebe (siehe Abb. 3.1, A) und Kettentriebe

wo ist die Anzahl der Zähne des größeren Zahnrads oder Kettenrads; - die Anzahl der Zähne des kleineren Zahnrads oder Kettenrads.

Für Schneckengetriebe (siehe Abb. 3.1, B)

wo ist die Anzahl der Zähne des Schneckenrads; - die Anzahl der Besuche des Wurms.

Für Riemenantrieb (Abb. 3.1, c)

wo ist der Durchmesser der angetriebenen (größeren) Übertragungsriemenscheibe, mm; - Durchmesser der antreibenden (kleineren) Übertragungsriemenscheibe, mm.

Um eine Rotationsbewegung in eine Translationsbewegung oder umgekehrt umzuwandeln, werden Zahnstange und Ritzel verwendet (Abb. 3.1, G) oder Schraube (Abb. 3.1, e) Übertragung. Im ersten Fall stehen Drehachse und Translationsrichtung senkrecht, im zweiten Fall parallel.

Getriebe, die eine Rotationsbewegung in eine Translationsbewegung umwandeln, sind durch den Weg gekennzeichnet, den das bewegliche Element bei einer Umdrehung der Antriebswelle verschiebt.

Bei einer Zahnstange und einem Ritzel (siehe Abb. 3.1, d) bewegt sich die Zahnstange bei einer Umdrehung des Zahnrads (Zahnrad)

wo ist die Anzahl der Zähne des Rades; - Engagement-Modul.

Reis. 3.1. Zahnräder in Werkzeugmaschinen: a - Zahnrad: I - Antriebswelle; - Anzahl der Zahnradzähne; - Drehfrequenz der Antriebswelle; II - angetriebene Welle; - Zähnezahl des Rades; - Drehfrequenz der angetriebenen Welle; b - Schnecke: und - Drehzahl bzw. Anzahl der Schneckeneintritte; und - Drehfrequenz bzw. Anzahl der Zähne des Rades; c - Riemen: und - Rotationsfrequenz der Antriebsrolle bzw. deren Durchmesser; und - Drehfrequenz der angetriebenen Walze bzw. deren Durchmesser; g - Schraube: - Schraubensteigung; - die Bewegungsrichtung der Mutter; d - Zahnstange: - Bewegungsrichtung der Schiene; - Zahnteilung der Zahnstange; - Zähnezahl des Rades; - Raddrehrichtung

Ein Schrauben-Mutter-Paar wird in den Vorschubmechanismen fast aller Werkzeugmaschinen verwendet. Durch Drehen der Schraube um eine Umdrehung bewegt sich die Mutter um einen Schritt nach rechts oder links (je nach Gewinderichtung). Es gibt Ausführungen, bei denen die Mutter feststeht und die Schraube rotiert und sich bewegt, sowie Ausführungen mit rotierender und sich bewegender Mutter. Bei der Schrauben-Mutter-Übertragung die Translationsbewegung des beweglichen Elements

wo - Schraubensteigung, mm; - Anzahl der Schraubgänge.

Bei Reihenschaltung mehrerer Zahnräder ist deren Gesamtübersetzung gleich dem Produkt der Übersetzungen der einzelnen Zahnräder

wo ist das Gesamtübersetzungsverhältnis der kinematischen Kette; - Übersetzungsverhältnisse aller Elemente der kinematischen Kette.

Die Drehzahl der letzten angetriebenen Welle der kinematischen Kette ist gleich der Drehzahl der Antriebswelle geteilt durch das Gesamtübersetzungsverhältnis,

Verfahrgeschwindigkeit (mm/min) des finiten Elements (Knoten) der kinematischen Kette

wo ist die Rotationsfrequenz der Antriebswelle des Anfangselements; - Verschiebung eines sich translatorisch bewegenden Elements pro Umdrehung der Antriebswelle, mm.

Der mathematische Ausdruck des Zusammenhangs zwischen den Bewegungen der führenden und angetriebenen Elemente (Anfangs- und Endglieder) der kinematischen Kette der Maschine wird als kinematische Gleichgewichtsgleichung bezeichnet. Es enthält Komponenten, die alle Elemente der Kette vom Anfangs- bis zum Endglied charakterisieren, einschließlich derer, die Bewegung umwandeln, beispielsweise eine Rotation in eine Translation. In diesem Fall enthält die Gleichgewichtsgleichung die Maßeinheit des Parameters (Spindelsteigung - bei Verwendung des Spindel-Mutter-Getriebes oder des Moduls - bei Verwendung des Zahnstangengetriebes), die die Bedingungen für diese Transformation bestimmt, Millimeter. Mit diesem Parameter können Sie auch die Eigenschaften der Bewegung der Anfangs- und Endglieder der kinematischen Kette koordinieren. Wenn nur eine Drehbewegung übertragen wird, enthält die Gleichung dimensionslose Komponenten (Übersetzungsverhältnisse von Mechanismen und einzelnen Zahnrädern), und daher sind die Maßeinheiten der Bewegungsparameter der End- und Anfangsglieder gleich.

Für Maschinen mit Hauptdrehbewegung Grenzwerte Spindeldrehzahlen und sorgen für die Bearbeitung des Werkstücks mit einem Durchmesser der bearbeiteten Oberflächen im Bereich von bis .

Der Regelbereich der Spindeldrehzahl charakterisiert die Einsatzmöglichkeiten der Maschine und wird bestimmt durch das Verhältnis der höchsten Drehzahl der Maschinenspindel zur niedrigsten:

Die Drehzahlwerte bilden eine Reihe ab. In der Werkzeugmaschinenindustrie wird in der Regel eine geometrische Reihe verwendet, bei der sich benachbarte Werte um den Faktor von unterscheiden (- der Nenner der Reihe: ). Die folgenden Werte des Nenners 1,06 werden akzeptiert und normalisiert; 1.12; 1,26; 1,41; 1,58; 1,78; 2.00. Diese Werte bilden die Grundlage der Tabellenreihe der Spindeldrehzahlen.

3.2. Typische Teile und Mechanismen von Werkzeugmaschinen

Betten und Führer. Das Trägersystem der Maschine wird durch einen Satz seiner Elemente gebildet, durch die die während des Schneidvorgangs zwischen dem Werkzeug und dem Werkstück entstehenden Kräfte geschlossen werden. Die Hauptelemente des Trägersystems der Maschine sind die Rahmen- und Karosserieteile (Querträger, Stämme, Schieber, Platten, Tische, Bremssättel usw.).

Bett 1 (Abb. 3.2) dient zur Aufnahme von Teilen und Baugruppen der Maschine, bewegliche Teile und Baugruppen werden relativ dazu ausgerichtet und bewegt. Das Bett sowie andere Elemente des Trägersystems müssen stabile Eigenschaften haben und die Möglichkeit gewährleisten, Werkstücke mit festgelegten Modi und Genauigkeiten während der Lebensdauer der Maschine zu bearbeiten. Dies wird durch die richtige Wahl des Materials des Rahmens und der Technologie seiner Herstellung, Verschleißfestigkeit der Führungen erreicht.

Reis. 3.2. Maschinenbetten: a - Spindeldrehmaschine; b - Drehmaschine mit Programmsteuerung; in - Oberflächenschleifen; 1 - Bett, 2 - Führer.

Für die Herstellung von Rahmen werden folgende Grundmaterialien verwendet: für Gussrahmen - Gusseisen; für geschweißten Stahl, für Betten schwerer Werkzeugmaschinen - Stahlbeton (manchmal), für Hochpräzisionsmaschinen - ein künstliches synthetisches Material, das aus Krümel von Mineralstoffen und Harz besteht und sich durch leichte Temperaturverformungen auszeichnet.

Die Führungen 2 sorgen für die erforderliche relative Position und die Möglichkeit der relativen Bewegung der Knoten, die das Werkzeug und das Werkstück tragen. Das Schienendesign zum Bewegen der Baugruppe lässt nur einen Bewegungsfreiheitsgrad zu.

Je nach Zweck und Ausführung gibt es folgende Einteilung der Führungen:

Nach Art der Bewegung - Hauptbewegung und Vorschubbewegung; Führungen zum Umordnen von Gegen- und Hilfseinheiten, die während der Verarbeitung stationär sind;

Entlang der Bewegungsbahn - geradlinig und Kreisel;

In Richtung der Bewegungsbahn des Knotens im Raum - horizontal, vertikal und geneigt;

Durch geometrische Form - prismatisch, flach, zylindrisch, konisch (nur für Kreisbewegung) und deren Kombinationen.

Reis. 3.3. Beispiele für Gleitführungen: a - flach; 6 - prismatisch; in - in Form eines "Schwalbenschwanzes"

Am weitesten verbreitet sind Gleitführungen und Wälzführungen (bei letzteren werden Kugeln oder Rollen als zwischengeschaltete Wälzkörper verwendet).

Für die Herstellung von Gleitführungen (Abb. 3.3) (wenn die Führungen einteilig mit dem Rahmen ausgeführt sind) wird Grauguss verwendet. Die Verschleißfestigkeit der Führungen wird durch Oberflächenhärtung erhöht, Härte HRC 42…56.

Stahlführungen werden über Kopf gefertigt, meist gehärtet, mit Härte HRC 58…63. Am häufigsten wird Stahl 40X mit HDTV-Härtung 1 verwendet, die Stähle 15X und 20X werden gefolgt von Aufkohlen und Härten.

Der zuverlässige Betrieb der Führungen hängt von Schutzvorrichtungen ab, die die Arbeitsflächen vor Staub, Spänen und Schmutz schützen (Abb. 3.4). Schutzvorrichtungen werden aus verschiedenen Materialien hergestellt, einschließlich Polymeren.

Spindeln und ihre Stützen. Die Spindel – eine Art Welle – dient zum Befestigen und Drehen des Schneidwerkzeugs oder der Vorrichtung, die das Werkstück trägt.

Um die Genauigkeit der Bearbeitung während einer bestimmten Lebensdauer der Maschine aufrechtzuerhalten, gewährleistet die Spindel die Stabilität der Position der Achse während der Rotations- und Translationsbewegung, die Verschleißfestigkeit der Stütz-, Sitz- und Stützflächen.

Spindeln bestehen in der Regel aus Stahl (40Kh, 20Kh, 18KhGT, 40KhFA usw.) und werden ausgesetzt Wärmebehandlung(Aufkohlen, Nitrieren, Masse- oder Randschichthärten, Anlassen).

Zur Befestigung eines Werkzeugs oder einer Vorrichtung sind die Stirnseiten der Spindeln genormt. Die wichtigsten Arten von Spindelenden für Werkzeugmaschinen sind in der Tabelle aufgeführt. 3.2.

Reis. 3.4. Die wichtigsten Arten von Schutzvorrichtungen für Führer: a - Schutzvorrichtungen; b - Teleskopschilde; c, d und e - Band; e - harmonikaförmige Pelze

Als Spindellager kommen Gleit- und Wälzlager zum Einsatz. Das Strukturdiagramm von einstellbaren Gleitlagern in Form von Bronzebuchsen, von denen eine Oberfläche eine konische Form hat, ist in Abb. 3.5.

Spindellager verwenden ein Schmiermittel in Form einer Flüssigkeit (in hydrostatischen und hydrodynamischen Lagern) oder Gas (in aerodynamischen und aerostatischen Lagern).

Es gibt hydrodynamische Einzel- und Mehrkeillager. Einzelkeile sind am einfachsten im Aufbau (Hülse), bieten aber keine stabile Lage der Spindel bei hohen Gleitgeschwindigkeiten und geringen Belastungen. Dieser Nachteil entfällt bei Vielkeillagern, bei denen mehrere Lagerölschichten den Spindelhals gleichmäßig von allen Seiten bedecken (Abb. 3.6).

Tabelle 3.2

Die wichtigsten Arten von Enden von Maschinenspindeln

Reis. 3.5. Einstellbare Gleitlager: a - mit zylindrischem Spindelhals: 1 - Spindelhals; 2 - geteilte Hülse; 3 - Körper; b - mit einem sich verjüngenden Spindelhals: 1 - Spindel; 2 - feste Hülse

Reis. 3.6. Schleifspindelträger mit hydrodynamischer fünfteiliger Lagerung: 1 - selbstausrichtende Auskleidungen; 2 - Spindel; 3 - Klemme; 4 - schrauben; 5 - Wälzlager; 6 - Schrauben mit einem kugelförmigen Stützende; 7 - Manschetten

Hydrostatische Lager - Gleitlager, bei denen die Ölschicht zwischen den Reibflächen durch Zuführen von Öl unter Druck von der Pumpe zu ihnen erzeugt wird - bieten eine hohe Genauigkeit der Position der Spindelachse während der Drehung, haben eine hohe Steifigkeit und bieten einen Flüssigkeitsreibungsmodus bei niedrigen Gleitgeschwindigkeiten (Abb. 3.7 ).

Gasgeschmierte Lager (aerodynamisch und aerostatisch) ähneln im Aufbau Hydrauliklagern, bieten jedoch geringere Reibungsverluste, wodurch sie in Hochgeschwindigkeits-Spindellagern verwendet werden können.

Wälzlager als Spindelhalterungen werden in Werkzeugmaschinen verschiedener Art weit verbreitet verwendet. An die Rotationsgenauigkeit von Spindeln werden erhöhte Anforderungen gestellt, daher werden in ihren Halterungen Lager hoher Genauigkeitsklassen verwendet, die mit einer Vorspannung eingebaut werden, die eliminiert schlechter Einfluss Lücken. Die Vorspannung in Schrägkugel- und Kegelrollenlagern entsteht bei paarweisem Einbau durch axiale Verschiebung der Innenringe gegenüber den Außenringen.

Diese Verschiebung wird mit Hilfe spezieller Konstruktionselemente der Spindelanordnung durchgeführt: Abstandsringe einer bestimmten Größe; Federn, die die Konstanz der Vorspannkraft gewährleisten; Gewindeverbindungen. Bei Wälzlagern mit Zylinderrollen entsteht die Vorspannung durch Verformung des Innenrings 6 (Bild 3.8), wenn dieser mit einer Buchse auf den kegeligen Hals der Spindel 8 aufgezogen wird 5 1. Die Lager der Spindellager sind durch Lippen- und Labyrinthdichtungen zuverlässig vor Verschmutzung und Schmiermittelaustritt geschützt 7 .

Wälzlager 4 sind weit verbreitet als Axiallager, die die Position der Spindel in axialer Richtung fixieren und die in dieser Richtung auftretenden Belastungen aufnehmen. Die Vorspannung der Axialkugellager 4 wird durch Federn 3 erzeugt. Die Federn werden mit Muttern 2 eingestellt.

Reis. 3.7. Hydrostatische Lagerung: 1 - Lagerschale; 2 - Spindelhals; 3 - eine Tasche, die die Lagerfläche des Lagers bildet (die Pfeile zeigen die Richtung der Zufuhr von Schmiermittel unter Druck und seiner Entnahme)

Reis. 3.8. Wälzgelagerte vordere Abstützung der Drehspindel: 1 - Nüsse; 2 - Einstellmuttern; 3 - Federn; 4 - Axiallager; 5 - Buchsen; 6- Innenring Rollenlager; 7 - Siegel; 8 - Spindel

Ein Beispiel für den Einsatz von Schrägkugellagern zur Aufnahme axialer Belastungen ist in Abb. 3.6. Die Vorspannung wird durch Einstellen der Position des Äußeren erzeugt
Lagerringe 5 ​​mit Mutter 4.

Typische Mechanismen zur Umsetzung translatorischer Bewegungen. Die Translationsbewegung in den betrachteten Maschinen wird durch die folgenden Mechanismen und Geräte bereitgestellt:

Mechanismen, die eine Drehbewegung in eine Translation umwandeln: ein Zahnrad oder eine Schnecke mit Zahnstange, eine Leitspindel - eine Mutter und andere Mechanismen;

Hydraulische Geräte mit einem Paar Zylinder - Kolben;

Elektromagnetische Geräte wie Magnetspulen, die hauptsächlich in Antrieben von Steuerungssystemen verwendet werden. Lassen Sie uns Beispiele für einige dieser Mechanismen geben (siehe Tabelle 3.1 für Symbole).

Das Zahnrad-Zahnstangen-Paar hat einen hohen Wirkungsgrad, der seinen Einsatz in einem weiten Bereich von Zahnstangengeschwindigkeiten bestimmt, unter anderem in den Antrieben des Hauptwerks, die erhebliche Kraft übertragen, und in den Antrieben von Hilfswerken.

Ein Schnecken-Zahnstangen-Getriebe unterscheidet sich von einem Zahnstangenpaar durch erhöhte Laufruhe. Dieses Getriebe ist jedoch schwieriger herzustellen und hat einen geringeren Wirkungsgrad.

Der Mechanismus der Leitspindel - Mutter wird häufig in Antrieben von Vorschüben, Hilfs- und Montagebewegungen verwendet und bietet: eine kleine Strecke, die das bewegliche Element bei einer Umdrehung des Antriebs zurücklegt; hohe Laufruhe und Genauigkeit der Bewegung, die hauptsächlich durch die Genauigkeit der Herstellung der Elemente des Paares bestimmt wird; selbstbremsend (paarweise gleitende Schraube-Mutter).

In der Werkzeugmaschinenindustrie haben sich sechs Genauigkeitsklassen für Gewindespindeln und Schiebemuttern etabliert: 0 – die genaueste; 1, 2, 3, 4 und 5 Klassen, mit deren Hilfe sie die zulässigen Abweichungen in Teilung, Profil, Durchmesser und Oberflächenrauheitsparameter regeln. Die Ausführung der Muttern richtet sich nach dem Verwendungszweck
Mechanismus.

Spindel-Gleitmutter-Paare werden wegen des geringen Wirkungsgrades durch rollende Spindelpaare ersetzt (Abb. 3.9). Diese Paarungen eliminieren Verschleiß, reduzieren Reibungsverluste und können Lücken durch Vorspannung eliminieren.

Die Nachteile, die Gleitmutter-Wälzmutterpaaren aufgrund der Besonderheiten ihrer Funktionsweise und Herstellung innewohnen, sind bei dem hydrostatischen Spindel-Mutter-Getriebe ausgeschlossen. Dieses Paar arbeitet in Reibung mit einem Schmiermittel; Die Übertragungseffizienz erreicht 0,99; Öl wird Taschen zugeführt, die an den Seiten des Muttergewindes angebracht sind.

Typische Mechanismen zur Umsetzung periodischer Bewegungen. Bei der Arbeit in einigen Maschinen ist eine periodische Bewegung (Positionsänderung) einzelner Knoten oder Elemente erforderlich. Periodische Bewegungen können durch Ratschen- und Maltesermechanismen, Nockenmechanismen und Überholkupplungen, elektrische, pneumatische und hydraulische Mechanismen ausgeführt werden.

Ratschenmechanismen (Abb. 3.10) werden am häufigsten in den Vorschubmechanismen von Werkzeugmaschinen verwendet, bei denen die periodische Bewegung des Werkstücks, des Schneidwerkzeugs (Fräser, Schleifscheibe) oder des Hilfswerkzeugs (Diamant zum Abrichten der Schleifscheibe) während der ausgeführt wird Nachlauf oder Rückwärtshub (Hilfshub) (bei Schleif- und anderen Maschinen).

In den meisten Fällen werden Ratschenmechanismen für die geradlinige Bewegung der entsprechenden Einheit (Tisch, Bremssattel, Pinole) verwendet. Mit Hilfe eines Ratschengetriebes werden auch kreisförmige periodische Bewegungen ausgeführt.

Kupplungen werden verwendet, um zwei koaxiale Wellen zu verbinden. Je nach Einsatzzweck gibt es rückschaltbare, formschlüssige und Sicherheitskupplungen.

Nicht ausrückende Kupplungen (Abb. 3.11, a, b, c) werden für eine starre (taube) Verbindung von Wellen verwendet, beispielsweise eine Verbindung unter Verwendung einer Hülse, durch elastische Elemente oder durch ein Zwischenelement, das zwei senkrecht zueinander stehende Vorsprünge aufweist an den Endebenen und ermöglicht den Ausgleich von Fluchtungsfehlern der verbundenen Wellen .

Reis. 3.9. Ein Paar rollender Schraubenmutter: 1, 2 - eine Mutter, die aus zwei Teilen besteht; 3 - Schraube; 4 - Kugeln (oder Rollen)

Reis. 3.10. Ratschendiagramm: 1 - Ratsche; 2 - Hündchen; 3 - Schild; 4 - Schub

Formschlüssige Kupplungen (Abb. 3.11, d, e, f) werden zur periodischen Verbindung von Wellen verwendet. Die Maschinen verwenden formschlüssige Nockenkupplungen in Form von Scheiben mit Stirnverzahnung-Nocken und Zahnradkupplungen. Der Nachteil solcher gekoppelter Kupplungen ist die Schwierigkeit ihrer Einbeziehung bei einem großen Unterschied in den Winkelgeschwindigkeiten der antreibenden und angetriebenen Elemente. Reibungskupplungen haben nicht den Nachteil von Nockenkupplungen und ermöglichen deren Einschaltung bei jeder Drehzahl der Antriebs- und Abtriebselemente. Reibungskupplungen sind konisch und Scheibe. In den Antrieben von Hauptbewegung und Vorschub sind Lamellenkupplungen weit verbreitet, die bei relativ kleinen Bauabmessungen erhebliche Drehmomente übertragen. Die Verdichtung der Leitscheiben bei den angetriebenen erfolgt über mechanische, elektromagnetische und hydraulische Antriebe.

Reis. 3.11. Kupplungen zum Verbinden von Wellen: a - starrer Buchsentyp; b - mit elastischen Elementen; in - quer beweglich; g - Kamera; d - Mehrscheibe mit mechanischem Laufwerk: 1 - Unterlegscheibe; 2 - Druckplatte; 3 - Bälle; 4 - feste Buchse; 5 - Ärmel; 6 - Mutter; 7 - Federn; e - elektromagnetisch: 1 - geschlitzte Buchse; 2 - elektromagnetische Spule; 3 und 4 - magnetisch leitfähige Scheiben; 5 - Anker; 6 - Ärmel

Sicherheitskupplungen (Abb. 3.12) verbinden unter normalen Betriebsbedingungen zwei Wellen und unterbrechen bei zunehmender Belastung die kinematische Kette. Ein Kettenbruch kann eintreten, wenn ein spezielles Element zerstört wird, sowie durch Rutschen von Gegen- und Reibteilen (z. B. Scheiben) oder durch Ausrücken der Nocken zweier Gegenstücke der Kupplung.

Als zerstörbares Element wird üblicherweise ein Stift verwendet, dessen Querschnittsfläche zur Übertragung eines bestimmten Drehmoments berechnet wird. Das Ausrücken der Gegenelemente der Kupplung erfolgt unter der Bedingung, dass die Axialkraft an den Zähnen, Nocken 1 oder Kugeln entsteht 5 , während Überlastungen die von den Federn 3 erzeugte und von der Mutter 4 regulierte Kraft übersteigt. Wenn es verschoben wird, wirkt das bewegliche Element 2 der Kupplung auf den Endschalter, der den Stromkreis des Motors unterbricht
Antrieb.

Überholkupplungen (Abb. 3.13) sind dafür ausgelegt, Drehmoment zu übertragen, wenn sich die kinematischen Kettenglieder in eine bestimmte Richtung drehen, und die Glieder zu trennen, wenn sie sich in die entgegengesetzte Richtung drehen, sowie Drehungen mit unterschiedlichen Frequenzen auf die Welle zu übertragen (z. langsam - Arbeitsrotation und schnell - Hilfsrotation). Die Überholkupplung ermöglicht es Ihnen, zusätzliche (schnelle) Drehungen zu übertragen, ohne die Hauptkette abzuschalten. In Werkzeugmaschinen sind Rollenkupplungen am weitesten verbreitet, die Drehmomente in zwei Richtungen übertragen können.

Ratschenmechanismen werden auch als Überholkupplungen verwendet.

Reis. 3.12. Schemata von Sicherheitskupplungen: a - Kugel; b - Nocken; 1 - Nocken; 2 - bewegliches Element der Kupplung; 3 - Federn; 4 - Mutter; 5 - Bälle

Reis. 3.13. Freilaufrollenkupplung: 1 - Klemme; 2 - Nabe; 3 - Rollen; 4 - Antriebsgabel; 5 - Federn

3.3. Antriebe für Hauptbewegung und Vorschubbewegung

Eine Reihe von Mechanismen mit einer Bewegungsquelle, die dazu dient, den ausführenden Körper der Maschine mit bestimmten Geschwindigkeits- und Genauigkeitseigenschaften zu betätigen, wird als Antrieb bezeichnet.

Zerspanungsmaschinen sind mit einem Einzelantrieb ausgestattet; Bei vielen Maschinen werden die Hauptbewegung, die Vorschubbewegung und die Hilfsbewegungen von separaten Quellen ausgeführt - Elektromotoren und Hydraulikgeräten. Die Geschwindigkeitsänderung kann stufenlos und gestuft erfolgen.

Als Antriebe für zerspanende Maschinen werden Elektromotoren mit Gleich- und Wechselstrom, Hydromotoren und Pneumatikmotoren verwendet. Als Antriebe für Werkzeugmaschinen sind Elektromotoren am weitesten verbreitet. Wo eine stufenlose Regelung der Wellendrehzahl nicht erforderlich ist, werden Asynchron-Wechselstrommotoren (als billigste und einfachste) eingesetzt. Zur stufenlosen Drehzahlregelung, insbesondere in Vorschubwerken, werden zunehmend Elektromotoren eingesetzt. Gleichstrom mit Thyristorsteuerung.

Zu den Vorteilen der Verwendung eines Elektromotors als Antrieb gehören: hohe Drehzahl, die Möglichkeit der automatischen und ferngesteuerten Steuerung sowie die Tatsache, dass ihr Betrieb nicht von der Umgebungstemperatur abhängt.

Unter den Bewegungsübertragungen vom Motor auf die Arbeitskörper der Maschine werden mechanische Getriebe am häufigsten verwendet. Je nach Art der Bewegungsübertragung vom führenden Element zum angetriebenen Element werden mechanische Getriebe wie folgt unterteilt:

Getriebe durch Reibung mit direktem Kontakt (Reibung) oder mit elastischer Verbindung (Riemen);

Zahnräder mit direktem Kontakt (Zahnrad, Schnecke, Ratsche, Nocken) oder mit flexibler Verbindung (Kette).

Reibungsübertragungen mit elastischer Verbindung umfassen Riemenübertragungen (Abb. 3.14). Bei diesen Getrieben sind die Riemenscheiben der Antriebs- und Abtriebswelle von einem Riemen mit einer bestimmten Spannkraft bedeckt, der das Auftreten einer Reibungskraft zwischen dem Riemen und den Riemenscheiben gewährleistet, die zur Kraftübertragung erforderlich ist. Die durch die Stärke des Riemens begrenzte Spannung wird durch Auseinanderdrücken der Wellen oder durch einen speziellen Spanner reguliert.

Gürtel bestehen aus Leder, gummiertem Stoff, Kunststoff und haben eine andere Querschnittsform. Riemen mit flachem Querschnitt (Abb. 3.14, B) wird verwendet, um hohe Geschwindigkeiten (50 m/s und mehr) mit relativ geringem Aufwand zu übertragen. Große Kräfte werden über mehrere Keilriemen (Abb. 3.14, c) oder einen Poly-V-Riemen (Abb. 3.14, d) übertragen. Zahnräder mit Riemen mit kreisförmigem Querschnitt (Abb. 3.14, e) werden für kleine Relativkräfte und in Zahnrädern zwischen Querwellen verwendet. Keilrippenriemen sind weit verbreitet (siehe Abb. 3.14, d), um die Reibkraft zu erhöhen (bei gleicher Spannung wie bei Flachriemen).

Bei Reibungs- und Riemenantrieben tritt immer Schlupf zwischen Reibflächen auf, daher ist das tatsächliche Übersetzungsverhältnis für sie:

wo ist das theoretische Übersetzungsverhältnis; - Schlupfkoeffizient.

Um ein Durchrutschen zu verhindern, werden Zahnriemen verwendet (Abb. 3.14, e).

Reis. 3.14. Schema Riemenantrieb (a) und Antrieb mit Flachriemen (b), Keilriemen (c), Poly-V-Riemen ( G), Rundriemen (d), Zahnriemen ( e): 1 - Metallseilzahnriemen ziehen; 2 - die Basis des Zahnriemens aus Kunststoff oder Gummi; 3 - Riemenscheibe; - Führungsrolle; und - das Rotationszentrum bzw. der Durchmesser der Antriebsrolle; - angetriebene Walze; und - das Rotationszentrum bzw. der Durchmesser der angetriebenen Walze; - Riemenspannkraft; - Abstand zwischen den Drehzentren der antreibenden und angetriebenen Rollen

Kettenantriebe (Abb. 3.15) (für Schmier- und Kühlsysteme) übertragen ähnlich wie Zahnriemenantriebe die Drehzahl stabiler auf die Abtriebswelle und können hohe Leistungen übertragen.

Reis. 3.15. Kettenantrieb: - Antriebskettenrad; - angetriebenes Kettenrad

Das Zahnradgetriebe (Abb. 3.16) ist das gebräuchlichste Getriebe, da es eine hohe Drehzahlstabilität bietet, hohe Leistungen übertragen kann und relativ kleine Gesamtabmessungen aufweist. Zahnräder werden verwendet, um Rotation zwischen Wellen zu übertragen (parallel, schneidend, kreuzend) sowie um eine Rotationsbewegung in eine Translationsbewegung (oder umgekehrt) umzuwandeln. Die Bewegung von einer Welle zur anderen wird durch gegenseitigen Eingriff von Zahnrädern übertragen, die ein kinematisches Paar bilden. Die Zähne dieser Räder sind speziell geformt. Das gebräuchlichste Getriebe ist, bei dem das Profil der Zähne entlang einer Kurve umrissen ist, die als Evolvente eines Kreises oder einfach als Evolvente bezeichnet wird, und das Zahnrad selbst als Evolvente bezeichnet wird.

Der Antrieb mit Getrieben ist der gebräuchlichste Antrieb für die Haupt- und Vorschubbewegung in Werkzeugmaschinen und wird als Getriebe bzw. Vorschubgetriebe bezeichnet.

Getriebe (Abb. 3.17) unterscheiden sich durch ihren Aufbau und durch die Art der Drehzahlumschaltung. Die Anordnung des Getriebes bestimmt den Zweck der Maschine und ihre Größe.

Getriebe mit Wechselrädern werden in Werkzeugmaschinen mit relativ seltener Antriebseinstellung eingesetzt. Die Box zeichnet sich durch ein einfaches Design und kleine Gesamtabmessungen aus.

Getriebe mit beweglichen Rädern (Abb. 3.17, a) werden hauptsächlich in universellen manuellen Maschinen eingesetzt.

Reis. 3.16. Zahnradarten für Drehbewegungen: a und b - Stirnrad mit Außen- bzw. Innenverzahnung; in - Stirnradverzahnung mit Außenverzahnung; g - Stirnkegelrad; d - Winkelrad; e - Schneckengetriebe

Reis. 3.17. Kinematische Diagramme von Getrieben: a - mit beweglichen Rädern: - Zahnräder; B - mit Nockenkupplungen: 0, I, II, III, IV - Getriebewellen; - Zahnräder; - Elektromotor; Mf1, Mf2, MfZ, Mf4 - Reibungskupplungen; - Klauenkupplung

Die Nachteile dieser Boxen sind: die Notwendigkeit, den Antrieb vor dem Gangwechsel auszuschalten; die Möglichkeit eines Unfalls bei Verletzung der Blockierung und gleichzeitigem Einschluss von zwei Zahnrädern derselben Gruppe zwischen benachbarten Wellen; relativ große Abmessungen in axialer Richtung.

Getriebe mit Nockenkupplungen (Abb. 3.17, b) zeichnen sich durch kleine axiale Verschiebungen der Kupplungen beim Schalten, die Möglichkeit der Verwendung von Schräg- und Winkelrädern und geringe Schaltkräfte aus. Zu den Nachteilen gehört die Notwendigkeit, den Antrieb beim Umschalten der Geschwindigkeit abzuschalten und zu bremsen.

Getriebe mit Reibungskupplungen sorgen im Gegensatz zu Getrieben mit Klauenkupplungen für reibungslose Gangwechsel unterwegs. Neben den Nachteilen, die Kästen mit Nockenkupplungen innewohnen, zeichnen sie sich auch durch ein begrenztes übertragenes Drehmoment, große Gesamtabmessungen, einen verringerten Wirkungsgrad usw. aus. Trotzdem werden Kästen in Drehmaschinen, Bohr- und Fräsgruppen verwendet.

Getriebe mit elektromagnetischen und anderen Kupplungen, die die Verwendung einer Fernbedienung ermöglichen, werden in verschiedenen automatischen und halbautomatischen Maschinen, einschließlich CNC-Maschinen, verwendet. Um den Antrieb der Hauptbewegung solcher Werkzeugmaschinen zu vereinheitlichen, produziert die heimische Werkzeugmaschinenindustrie einheitliche Automatikgetriebe (AKS) mit sieben Gesamtabmessungen, die für eine Leistung von 1,5 ... 55 kW ausgelegt sind; Anzahl der Fahrstufen - 4 ... 18.

Abhängig von der Art der Mechanismen, die mit Zahnrädern verwendet werden, die zum Einstellen der Vorschübe dienen, werden folgende Vorschubkästen unterschieden:

Mit austauschbaren Rädern mit konstantem Abstand zwischen den Wellenachsen;

Mit beweglichen Radblöcken;

Mit eingebauten Stufenkegeln (Sätzen) aus Rädern und Auspuffkeil;

Norton (mit Cap-Ausrüstung);

Mit Gitarren von austauschbaren Rädern.

Um Futterboxen mit gewünschten Eigenschaften zu erhalten, werden sie häufig unter gleichzeitiger Verwendung mehrerer der aufgeführten Mechanismen konstruiert.

Norton-Getriebe werden aufgrund der Möglichkeit, die angegebenen Übersetzungsverhältnisse genau umzusetzen, in Vorschubantrieben von Schraubenschneidmaschinen eingesetzt.Die Vorteile solcher Boxen sind eine geringe Anzahl von Gängen (die Anzahl der Räder ist zwei größer als die Anzahl der Gänge). ), die Nachteile sind eine geringe Steifigkeit und Genauigkeit der Paarung der mitgelieferten Räder, die Möglichkeit, Zahnräder im vorhandenen Ausschnitt in der Box zu verstopfen.

Futterboxen mit auswechselbaren Radgitarren (Abb. 3.18) ermöglichen eine beliebig genaue Einstellung des Futters. Die Eigenschaften von Gitarren mit austauschbaren Rädern machen sie für den Einsatz in verschiedenen Arten von Werkzeugmaschinen geeignet, insbesondere in Serien- und Massenproduktionsmaschinen. Solche Maschinen sind mit entsprechenden Sätzen auswechselbarer Räder ausgestattet.

Reis. 3.18. Kinematisches Schema (a) und Design (b und c) der Gitarre mit austauschbaren Zahnrädern: 1 - hinter der Bühne; 2 - Mutter; 3 - Schraube; K, L, M, N - Gänge

3.4. allgemeine Informationenüber den technologischen Prozess
Bearbeitung

Entstehungsprozess Vermögen Produktion genannt.

Der Teil des Produktionsprozesses, der gezielte Aktionen zur Veränderung und (oder) Bestimmung des Zustands des Arbeitsgegenstands enthält, wird als technologischer Prozess bezeichnet. Der technologische Prozess kann dem Produkt, seinen Bestandteilen oder den Methoden der Verarbeitung, Formgebung und Montage zugeordnet werden. Zu den Arbeitsgegenständen gehören Rohlinge und Produkte. Je nach Ausführungsmethode werden die folgenden Elemente unterschieden technologische Prozesse:

Formen (Gießen, Formen, Galvanoformen);

Bearbeitung (Schneiden, Druck, thermisch, elektrophysikalisch, elektrochemisch, Beschichten);

Montage (Schweißen, Löten, Kleben, Knoten- und Gesamtmontage);

Technische Kontrolle.

Der abgeschlossene Teil des technologischen Prozesses, der an einem Arbeitsplatz durchgeführt wird, wird als technologischer Vorgang bezeichnet. Die Definition dieser Begriffe ist in GOST 3.1109-82 angegeben.

In der Produktion hat der Werker am häufigsten zu tun die folgenden Arten Beschreibungen technologischer Prozesse nach ihrem Detaillierungsgrad:

Eine Wegbeschreibung eines technologischen Prozesses ist eine verkürzte Beschreibung aller technologischen Operationen in einem Wegplan in der Reihenfolge ihrer Ausführung, ohne Angabe von Übergängen und technologischen Modi;

Betriebsbeschreibung des technologischen Prozesses, eine vollständige Beschreibung aller technologischen Operationen in der Reihenfolge ihrer Ausführung, mit Angabe von Übergängen und technologischen Modi;

Abgekürzte Beschreibung der technologischen Operationen im Streckenplan in der Reihenfolge ihrer Ausführung, mit Gesamte Beschreibung einzelne Operationen in anderen technologischen Dokumenten wird als Weg-Operationsbeschreibung des Prozesses bezeichnet.

Die Beschreibung der Fertigungsvorgänge in ihrem technologischen Ablauf erfolgt unter Beachtung der Regeln zur Erfassung dieser Vorgänge und ihrer Kodierung. Beispielsweise werden an Werkzeugmaschinen durchgeführte Schneidoperationen in Gruppen eingeteilt. Jeder Gruppe sind bestimmte Nummern zugeordnet: 08 - Programm (Arbeiten an Werkzeugmaschinen mit Programmsteuerung); 12 - Bohren; 14 - Drehen; 16 - Schleifen usw.

Bei der Aufzeichnung des Inhalts von Operationen werden die etablierten Namen technologischer Übergänge und ihre Bedingungscodes verwendet, zum Beispiel: 05 - bringen; 08 - schärfen; 18 - polnisch; 19 - mahlen; 30 - schärfen; 33 - mahlen; 36 - Mühle; 81 - beheben; 82 - konfigurieren; 83 - neu installieren; 90 - entfernen; 91 - installieren.

Ein Teil des technologischen Vorgangs, der mit einer ständigen Fixierung der Werkstücke durchgeführt wird, wird aufgerufen bei Lager. Eine feste Position, die von einem Werkstück eingenommen wird, das unveränderlich in einer Halterung relativ zu einem Werkzeug oder einem festen Ausrüstungsteil befestigt ist, um einen bestimmten Teil einer Operation auszuführen, wird als Position bezeichnet.

Zu den Hauptelementen der technologischen Operation gehören Übergänge. Ein technologischer Übergang ist ein abgeschlossener Teil eines technologischen Vorgangs, der mit denselben Mitteln technologischer Ausrüstung unter konstanten technologischen Bedingungen und Installationen durchgeführt wird. Ein Hilfsübergang ist ein abgeschlossener Teil eines technologischen Vorgangs, der aus Aktionen von Menschen und (oder) Geräten besteht, die nicht mit einer Änderung der Eigenschaften des Arbeitsgegenstands einhergehen, aber zum Abschluss des technologischen Übergangs erforderlich sind.

Bei der Registrierung technologischer Prozesse wird eine Reihe technologischer Dokumentationen erstellt - eine Reihe von Dokumentensätzen technologischer Prozesse und einzelner Dokumente, die für die Durchführung technologischer Prozesse bei der Herstellung eines Produkts oder seiner Komponenten erforderlich und ausreichend sind.

Das Unified System of Technological Documentation (ESTD) sieht folgende Dokumente vor: Streckenkarte, Kartenskizze, Betriebskarte, Ausrüstungsliste, Materialliste usw. Beschreibung des Inhalts der technologischen Operationen, d.h. Eine Beschreibung des technologischen Prozesses der Route ist in der Routenkarte enthalten - dem wichtigsten technologischen Dokument unter den Bedingungen einer Einzel- und Pilotproduktion, mit deren Hilfe der technologische Prozess an den Arbeitsplatz gebracht wird. Geben Sie in der Routenkarte gemäß den festgelegten Formularen Daten zu Ausrüstungs-, Werkzeug-, Material- und Arbeitskosten an. Die Darstellung des betrieblichen technologischen Prozesses erfolgt in Betriebskarten, die in Verbindung mit Kartenskizzen erstellt werden.

Ein technologisches Dokument kann grafisch oder textlich sein. Es allein oder in Kombination mit anderen Dokumenten definiert den technologischen Prozess oder Vorgang zur Herstellung des Produkts. Als Arbeitsskizze wird ein grafisches Dokument bezeichnet, das nach seinem Zweck und Inhalt die Arbeitszeichnung eines Teils in diesem Arbeitsgang ersetzt. Die Hauptprojektion auf der Arbeitsskizze zeigt die Ansicht des Werkstücks von der Seite des Arbeitsplatzes an der Maschine nach der Operation. Die bearbeiteten Oberflächen des Werkstücks auf der Arbeitsskizze sind durch eine durchgezogene Linie dargestellt, deren Dicke das Zwei- bis Dreifache der Dicke der Hauptlinien auf der Skizze beträgt. Die Arbeitsskizze gibt die Abmessungen der in diesem Arbeitsgang bearbeiteten Flächen und deren Lage relativ zu den Basen an. Sie können auch Referenzdaten angeben, die "Referenzmaße" angeben. Die Arbeitsskizze gibt die maximalen Abweichungen in Form von Zahlen oder Symbolen der Toleranz- und Passungsfelder gemäß den Normen an, sowie die Rauheit der bearbeiteten Oberflächen, die durch diesen Arbeitsgang gewährleistet sein müssen.

Die Regeln für die Aufzeichnung von Vorgängen und Übergängen, ihre Codierung und das Füllen der Karten mit Daten werden durch Normen und festgelegt Lehrmaterial die Dachorganisation für die Entwicklung von ESTD.

Kontrollfragen

1. Geben Sie Formeln zur Bestimmung der Schnittgeschwindigkeit während der Hauptdrehbewegung an.

2. Wie werden die Übersetzungsverhältnisse von kinematischen Paaren von Werkzeugmaschinen ermittelt?

3. Was ist der Regelungsbereich?

4. Welche Anforderungen werden an Maschinenbetten und Führungen gestellt?

5. Teilen Sie uns den Zweck und die Konstruktion von Spindelbaugruppen und Lagern mit.

6. Welche Kupplungen werden in Werkzeugmaschinen verwendet?

7. Definieren Sie einen Antrieb und nennen Sie uns die in Werkzeugmaschinen eingesetzten Antriebe.

8. Was sind die Hauptelemente von Werkzeugmaschinenantrieben, die Sie kennen?

9. Erzählen Sie uns von den Arten und Ausführungen von Getrieben.

10. Welche Ausführungen von Beschickungskästen werden in Werkzeugmaschinen verwendet?

11. Wie nennt man den technologischen Prozess? Nennen Sie die Bestandteile technologischer Prozesse.

Name	visuelles Bild	Symbol
Welle, Achse, Rolle, Stange, Pleuel usw.
Gleit- und Wälzlager auf der Welle (ohne Angabe des Typs): a - radial b - einseitiger Druck
Die Verbindung des Teils mit der Welle: a - frei während der Drehung b - beweglich ohne Drehung c - taub
Wellenverbindung: a - blind b - gelenkig
Kupplungskupplungen: a - Einseitiger Nocken b - Zweiseitiger Nocken c - Zweiseitiger Reibschluss (ohne Angabe des Typs)
Abgestufte Riemenscheibe auf der Welle montiert
Flachriemengetriebe offen
Kettenantrieb (ohne Angabe des Kettentyps)
Zahnräder (zylindrisch): a - allgemeine Bezeichnung (ohne Angabe der Zahnart) b - mit gerader c - mit schräger Verzahnung
Zahnradgetriebe mit sich kreuzenden Wellen (Kegelrad): a - allgemeine Bezeichnung (ohne Angabe der Art der Verzahnung) b - mit gerader c - mit Spiralverzahnung d - mit kreisförmiger Verzahnung
Zahnstangengetriebe (ohne Angabe der Verzahnungsart)
Schraube, die Bewegung überträgt
Mutter auf der Schraube, die die Bewegung überträgt: a - einteilig b - lösbar
Elektromotor
Federn: a - Kompression b - Spannung c - konisch

Wie aus der Tabelle ersichtlich ist, sind Welle, Achse, Stange, Pleuelstange durch eine durchgezogene, verdickte, gerade Linie angedeutet. Die Schraube, die die Bewegung überträgt, ist durch eine Wellenlinie gekennzeichnet. Zahnräder werden durch einen Kreis angezeigt, der durch eine strichpunktierte Linie auf einer Projektion gezeichnet ist, und in Form eines Rechtecks, das durch eine durchgezogene Linie umkreist ist, auf der anderen. Dabei werden wie auch in einigen anderen Fällen (Kettengetriebe, Zahnstangengetriebe, Rutschkupplungen etc.) allgemeine Bezeichnungen (ohne Typenangabe) und Eigenbezeichnungen (mit Typenangabe) verwendet. Auf einer allgemeinen Bezeichnung wird beispielsweise die Art der Verzahnung überhaupt nicht angezeigt, auf privaten Bezeichnungen jedoch mit dünnen Linien. Druck- und Zugfedern sind durch eine Zickzacklinie gekennzeichnet. Um die Verbindung des Teils mit der Welle darzustellen, gibt es auch Symbole.

Herkömmliche Zeichen, die in Diagrammen verwendet werden, werden gezeichnet, ohne sich an den Maßstab des Bildes zu halten. Das Verhältnis der Größen der herkömmlichen grafischen Symbole der zusammenwirkenden Elemente sollte jedoch ungefähr ihrem tatsächlichen Verhältnis entsprechen.

Wenn Sie dieselben Zeichen wiederholen, müssen Sie sie in derselben Größe ausführen.

Bei der Darstellung von Wellen, Achsen, Stangen, Pleuelstangen und anderen Teilen werden durchgezogene Linien der Dicke s verwendet. Lager, Zahnräder, Riemenscheiben, Kupplungen, Motoren sind mit etwa doppelt so dünnen Linien umrandet. Achsen, Zahnkreise, Schlüssel, Ketten werden mit einer dünnen Linie gezeichnet.

Bei der Durchführung von kinematischen Diagrammen werden Beschriftungen vorgenommen. Bei Zahnrädern werden Modul und Zähnezahl angegeben. Bei Riemenscheiben werden Durchmesser und Breite erfasst. Die Leistung des Elektromotors und seine Drehzahl werden auch durch eine Aufschrift wie N \u003d 3,7 kW, n \u003d 1440 U / min angezeigt.

Jedem im Diagramm dargestellten kinematischen Element ist, beginnend mit dem Motor, eine Seriennummer zugeordnet. Die Wellen sind mit römischen Ziffern nummeriert, die restlichen Elemente mit arabischen Ziffern.

Die Seriennummer des Elements ist auf dem Regal der Führungslinie vermerkt. Geben Sie unter dem Regal die Hauptmerkmale und Parameter des kinematischen Elements an.

Wenn das Diagramm komplex ist, wird die Positionsnummer für die Zahnräder angegeben und die Spezifikation der Räder dem Diagramm beigefügt.

Beim Lesen und Erstellen von Diagrammen von Produkten mit Zahnrädern sollten die Merkmale des Bildes solcher Zahnräder berücksichtigt werden. Alle Zahnräder, wenn sie als Kreise dargestellt werden, gelten bedingt als transparent, vorausgesetzt, dass sie die Objekte dahinter nicht verdecken. Ein Beispiel für ein solches Bild ist in Abb. 10.1, wo in der Hauptansicht die Kreise den Eingriff zweier Zahnradpaare zeigen. Aus dieser Ansicht ist es unmöglich zu bestimmen, welches der Zahnräder vorne und welches hinten ist. Dies ist aus der linken Ansicht ersichtlich, die zeigt, dass sich das Radpaar 1 - 2 vorne und das Radpaar 3 - 4 dahinter befindet.

Reis. 10.1.Zahnraddiagramm

Ein weiteres Merkmal des Bildes von Zahnrädern ist die Verwendung sogenannter erweiterter Bilder. Auf Abb. 10.2 werden zwei Arten von Ausrüstungsschemata hergestellt: nicht ausgelöst (a) und ausgelöst (b).

Reis. 10.2. Zahnradbilder im Diagramm

Die Position der Räder ist so, dass in der linken Ansicht Rad 2 einen Teil von Rad 1 überlappt, was beim Lesen des Diagramms zu Mehrdeutigkeiten führen kann. Um Fehler zu vermeiden, ist es erlaubt, wie in Abb. 10 .2 , b, wo die Hauptansicht erhalten bleibt, wie in Abb. 10.2, a, und die linke Ansicht ist in der erweiterten Position gezeigt. Dabei sind die Wellen, auf denen sich die Zahnräder befinden, um einen Abstand voneinander beabstandet, der der Summe der Radien der Räder entspricht.

Auf Abb. 10.3, b zeigt ein Beispiel eines kinematischen Diagramms eines Getriebes einer Drehmaschine, und in Abb. 10.3, und sein visuelles Bild ist gegeben.

Es wird empfohlen, kinematische Diagramme zu lesen, um mit dem Studium des technischen Passes zu beginnen, nach dem sie sich mit der Vorrichtung des Mechanismus vertraut machen. Dann lesen sie das Diagramm und suchen nach den wichtigsten Details, während sie ihre Symbole verwenden, von denen einige in der Tabelle angegeben sind. 10.1. Das Lesen des kinematischen Diagramms sollte mit dem Motor beginnen, der alle Hauptteile des Mechanismus in Bewegung versetzt, und nacheinander entlang der Bewegungsübertragung verlaufen.

Das Konzept von Detail und Produkt

Bei jeder Arbeit strebt eine Person immer danach

Erleichterung seiner Umsetzung. Infolgedessen täglich

neue komplexe Geräte und Maschinen erscheinen in der Welt,

in der Lage, nützliche Dinge herzustellen oder bestimmte Arbeiten schneller und besser zu erledigen.

Technologische Entwicklung:

a) Holzbearbeitung;

b) Metallverarbeitung;

c) landwirtschaftlich;

d) Textil.

Maschinen, Mechanismen und andere hergestellte Gegenstände

als Ergebnis menschlicher technologischer Aktivität, werden als Produkte bezeichnet.

Ein Produkt ist ein Artikel oder eine Gruppe von Artikeln, die von einem Unternehmen hergestellt werden.

Das Produkt ist das Ergebnis eines Herstellungsprozesses

Das Produkt kann aus einfacheren Teilen bestehen,

Welche Details genannt werden.

Ein Teil ist ein daraus hergestelltes Produkt

Materialstück wie Welle, Zahnrad,

Mutter, Schraube usw.

In der modernen Technologie werden Teile in zwei Teile geteilt

Hauptgruppen

Die erste enthält Details, die weit verbreitet sind

werden in den meisten Maschinen verwendet (Schrauben, Muttern, Unterlegscheiben usw.), sie werden als typisch bezeichnet.

Die zweite Gruppe sind die Details, die verwendet werden

nur in einzelnen Maschinen (Flugzeugpropeller, Schiffspropeller, Nähmaschinenfuß etc.). Sie werden als besonders oder originell bezeichnet.

Methoden zur Herstellung von Teilen

Teile werden aus unterschiedlichen Materialien hergestellt

Wege. Die häufigste davon ist das Schneiden. Bei Dreh-, Fräs- und anderen Maschinen schneidet der Fräser eine zusätzliche Schicht vom Material ab und hinterlässt die gewünschte Form und Abmessungen des Teils.

Herstellung

Schnittdaten:

auf Drehmaschinen;

auf Bohrmaschinen;

auf Sägewerke

Methoden zur Herstellung von Teilen

Ein gängiges wirtschaftliches Herstellungsverfahren

Teile ist Gießen.

Geschmolzenes Metall wird in Formen gegossen

zur weiteren Verfestigung und Gussbildung

Gussteile:

a) Industrieguss;

b) Gießschema

Methoden zur Herstellung von Teilen

Stanzen ist der Prozess der Herstellung von Teilen.

Erforderliche Größen und Formen unter Einwirkung von mechanischen

Lasten auf einem Werkstück, das in einem speziellen Gerät platziert ist - einem Stempel.

Ein Produkt ist im Maschinenbau ein herzustellender Produktionsgegenstand. Das Produkt ist eine Maschine, ein Gerät, ein Mechanismus, ein Werkzeug usw. und deren Bestandteile: Montageeinheit, Detail. Eine Montageeinheit ist ein Produkt, dessen Komponenten im Unternehmen getrennt von anderen Elementen des Produkts zu verbinden sind.

Eine Baueinheit kann je nach Ausführung entweder aus Einzelteilen bestehen oder Baueinheiten höherer Ordnung und Teile umfassen. Es gibt Baugruppen erster, zweiter und höherer Ordnung. Die Montageeinheit des ersten Auftrags geht direkt in das Produkt ein. Es besteht entweder aus Einzelteilen oder aus einer oder mehreren Baugruppen und Teilen zweiter Ordnung. Die Montageeinheit zweiter Ordnung wird in Teile bzw. Montageeinheiten dritter Ordnung und Teile usw. zerlegt. Die Montageeinheit höchster Ordnung wird nur in Teile zerlegt. Die überlegte Zerlegung des Produktes in seine Bestandteile erfolgt nach technologischen Grundlagen.

Ein Teil ist ein Produkt, das aus einem nach Name und Marke homogenen Material ohne Verwendung von Montagevorgängen hergestellt wird. charakteristisches Merkmal Details - das Fehlen von lösbaren und einteiligen Verbindungen darin. Ein Teil ist ein Komplex miteinander verbundener Oberflächen, die während des Betriebs der Maschine verschiedene Funktionen erfüllen.

Der Produktionsprozess ist eine Gesamtheit aller Handlungen von Menschen und Werkzeugen, die für ein bestimmtes Unternehmen zur Herstellung und Reparatur von Produkten erforderlich sind. Beispielsweise umfasst der Produktionsprozess der Herstellung einer Maschine nicht nur die Herstellung von Teilen und deren Montage, sondern auch die Gewinnung von Erz, seinen Transport, seine Umwandlung in Metall und die Herstellung von Rohlingen aus Metall. Im Maschinenbau ist der Produktionsprozess Teil des gesamten Produktionsprozesses und besteht aus drei Phasen: Beschaffung eines Werkstücks; Umwandeln eines Werkstücks in ein Teil; Produktmontage. Je nach den spezifischen Bedingungen können diese drei Phasen in verschiedenen Unternehmen, in verschiedenen Werkstätten desselben Unternehmens und sogar in derselben Werkstatt durchgeführt werden.

Technologischer Prozess - ein Teil des Produktionsprozesses, der gezielte Aktionen zur Änderung und (oder) Bestimmung des Zustands des Arbeitsobjekts enthält. Unter Zustandsänderung des Arbeitsgegenstandes versteht man eine Änderung seiner physikalischen, chemischen, mechanischen Eigenschaften, Geometrie, Aussehen. Darüber hinaus umfasst der technologische Prozess zusätzliche Handlungen, die in direktem Zusammenhang mit einer qualitativen Veränderung des Produktionsgegenstands stehen oder diese begleiten; Dazu gehören Qualitätskontrolle, Transport usw. Für die Umsetzung des technologischen Prozesses ist eine Reihe von Produktionswerkzeugen erforderlich, die als technologische Ausrüstung bezeichnet werden, und Arbeitsplatz.

Technologische Ausrüstung ist ein Mittel der technologischen Ausrüstung, in dem Materialien oder Rohlinge, Mittel zu ihrer Beeinflussung sowie technologische Ausrüstung platziert werden, um einen bestimmten Teil des technologischen Prozesses auszuführen. Dazu gehören beispielsweise Gießereimaschinen, Pressen, Werkzeugmaschinen, Prüfstände etc.

Technologische Ausrüstung ist ein Mittel der technologischen Ausrüstung, die die technologische Ausrüstung ergänzt, um einen bestimmten Teil des technologischen Prozesses auszuführen. Dazu gehören Schneidwerkzeuge, Vorrichtungen, Messgeräte. Technologische Ausrüstung wird zusammen mit technologischer Ausrüstung und in einigen Fällen einem Manipulator allgemein als technologisches System bezeichnet. Der Begriff „technologisches System“ betont, dass das Ergebnis des technologischen Prozesses nicht nur von der Ausrüstung abhängt, sondern in geringerem Maße auch von der Vorrichtung, dem Werkzeug, dem Werkstück.

Ein Rohling ist ein Arbeitsgegenstand, aus dem durch Veränderung von Form, Größe, Oberflächenbeschaffenheit oder Material ein Teil hergestellt wird. Das Werkstück vor der ersten technologischen Operation wird Ausgangswerkstück genannt. Der Arbeitsplatz ist eine elementare Einheit der Unternehmensstruktur, in der sich die Arbeitsausführenden und gewarteten technologischen Geräte, Hebe- und Transportfahrzeuge, technologischen Geräte und Arbeitsgegenstände befinden.

Aus organisatorischen, technischen und wirtschaftlichen Gründen wird der technologische Prozess in Teile unterteilt, die allgemein als Operationen bezeichnet werden.

Ein technologischer Vorgang ist ein abgeschlossener Teil des technologischen Prozesses, der an einem Arbeitsplatz durchgeführt wird. Ein Arbeitsgang umfasst alle Tätigkeiten von Ausrüstung und Arbeitern an einem oder mehreren zu montierenden Produktionsartikeln. Bei der Bearbeitung auf Werkzeugmaschinen umfasst der Vorgang alle Handlungen des Arbeiters, der das technologische System steuert, den Ein- und Ausbau des Arbeitsgegenstands sowie die Bewegungen der Arbeitsorgane des technologischen Systems. Der Inhalt der Arbeitsgänge variiert in einem weiten Bereich - von Arbeiten, die an einer separaten Maschine oder Montagemaschine in der konventionellen Produktion ausgeführt werden, bis zu Arbeiten, die an einer automatischen Linie ausgeführt werden, bei der es sich um einen Komplex technologischer Geräte handelt, die durch eine einzige verbunden sind Transportsystem und ein einheitliches Managementsystem in automatisierte Produktion. Die Anzahl der Operationen im technologischen Prozess variiert von einer (Herstellung eines Teils auf einer Stangenmaschine, Herstellung eines Karosserieteils auf einer Mehroperationsmaschine) bis zu Dutzenden (Herstellung von Turbinenschaufeln, komplexen Karosserieteilen).

Der Betrieb wird hauptsächlich nach dem Organisationsprinzip gebildet, da er das Hauptelement der Produktionsplanung und -abrechnung ist. Die gesamte Planungs-, Abrechnungs- und technologische Dokumentation wird normalerweise für den Betrieb erstellt. Auch die technologische Operation besteht wiederum aus mehreren Elementen: technologische und Hilfsübergänge, Rüsten, Positionen, Arbeitshub.

Technologischer Übergang - ein abgeschlossener Teil eines technologischen Vorgangs, der mit denselben Mitteln technologischer Ausrüstung unter konstanten technologischen Bedingungen und Installationen durchgeführt wird.

Ein Hilfsübergang ist ein abgeschlossener Teil eines technologischen Vorgangs, der aus Aktionen von Menschen und (oder) Geräten besteht, die nicht mit einer Änderung der Eigenschaften von Arbeitsgegenständen einhergehen, aber notwendig sind, um einen technologischen Übergang durchzuführen (z Werkstück, Werkzeugwechsel etc.). Der Übergang kann in einem oder mehreren Arbeitsgängen erfolgen. Der Arbeitshub ist ein vollständiger Teil des technologischen Übergangs, bestehend aus einer einzigen Bewegung des Werkzeugs relativ zum Werkstück, begleitet von einer Änderung der Form, der Abmessungen, der Oberflächenqualität und der Eigenschaften des Werkstücks. Bei der Bearbeitung eines Werkstücks unter Abtrag einer Materialschicht spricht man von „Aufmaß“.

Der technologische Prozess der Bearbeitung ist ein Teil des Produktionsprozesses, der in direktem Zusammenhang mit der Änderung der Form, der Abmessungen oder der Eigenschaften des zu bearbeitenden Werkstücks steht und in einer bestimmten Reihenfolge ausgeführt wird. Der technologische Prozess besteht aus einer Reihe von Operationen.

Eine Operation ist ein abgeschlossener Teil des technologischen Prozesses der Bearbeitung eines oder mehrerer gleichzeitig bearbeiteter Werkstücke, der an einem Arbeitsplatz von einem Arbeiter oder Team durchgeführt wird. Der Vorgang beginnt mit dem Einbau des Werkstücks in die Maschine und umfasst alle nachfolgenden Bearbeitungen und die Entnahme aus der Maschine. Die Operation ist das Hauptelement bei der Entwicklung, Planung und Regelung des technologischen Prozesses der Bearbeitung von Werkstücken. Die Operation wird in einer oder mehreren Einstellungen des Werkstücks durchgeführt.

Installation - ein Teil des technologischen Vorgangs, der unter ständiger Fixierung der zu bearbeitenden Werkstücke durchgeführt wird. Bei der Installation werden separate Positionen des Werkstücks unterschieden.

Position - eine feste Position, die von einem festen Werkstück zusammen mit einer Vorrichtung relativ zu einem Werkzeug oder einem festen Teil der Ausrüstung eingenommen wird, um einen bestimmten Teil der Operation auszuführen.

Eine technologische Operation kann in einer oder mehreren Transitionen durchgeführt werden.

Der Übergang ist der Teil der Operation, der durch die Konstanz des Schneidwerkzeugs, der Bearbeitungsart und der zu bearbeitenden Oberfläche gekennzeichnet ist. Der Übergang kann wiederum in kleinere Elemente des technologischen Prozesses unterteilt werden - Passagen. Während des Durchgangs wird eine Materialschicht entfernt, ohne die Maschineneinstellungen zu ändern.

Die Entwicklung all dieser Elemente des technologischen Prozesses hängt weitgehend von der Art des Werkstücks und den Toleranzen für seine Bearbeitung ab.

Ein Werkstück ist ein Fertigungsgegenstand, aus dem durch Veränderung der Form, Größe, Rauheit und Beschaffenheit des Materials ein Teil hergestellt wird. Rohlinge werden in Gießereien (Gussteile), Schmiedebetriebe (Schmiedeteile, Stanzteile) oder Stanzbetriebe (Zuschnitte aus Walzprodukten) hergestellt. Die Herstellungsweise der Platinen richtet sich nach den konstruktiven Anforderungen an die Teile, Materialeigenschaften etc.

Bei der Entwicklung eines technologischen Prozesses ist es sehr wichtig, die richtigen technologischen (Installations- und Mess-) Grundlagen zu wählen.

Unter der Montagebasis wird die Oberfläche des Werkstücks verstanden, auf der es befestigt ist und auf der es relativ zu der Maschine und dem Schneidwerkzeug ausgerichtet ist. Die in der ersten Operation verwendete Montagebasis wird als Rohbasis bezeichnet, und die Basis, die als Ergebnis der anfänglichen Bearbeitung gebildet wurde und zur Fixierung und Ausrichtung des Werkstücks während der weiteren Bearbeitung dient, wird als Endbearbeitungsbasis bezeichnet.

Messgrundlagen sind die Oberflächen des Werkstücks, von denen bei der Kontrolle der Bearbeitungsergebnisse die Maße gemessen werden.

Bei der Auswahl technologischer Grundlagen orientieren sie sich an den Regeln der Einheit und Konstanz der Grundlagen. Nach der ersten Regel sollten möglichst die gleichen Flächen als Aufstell- und Messunterlage verwendet werden. Die zweite Regel verlangt, dass möglichst viele Flächen von einer Basis aus bearbeitet werden. Die Einhaltung dieser Regeln gewährleistet eine höhere Verarbeitungsgenauigkeit. Als rauer Verlegeuntergrund nehmen sie in der Regel die Oberfläche, die keiner weiteren Bearbeitung unterliegt oder die geringste Bearbeitungszugabe aufweist. Dies vermeidet eine Verheiratung aufgrund unzureichender Berücksichtigung dieser Oberfläche.

Die als Montageunterlage gewählten Flächen müssen eine sichere Befestigung des Werkstücks ermöglichen.

Die Entwicklung des technologischen Prozesses beginnt mit der Analyse der Ausgangsdaten - der Arbeitszeichnung und der Abmessungen der Teilecharge (die Anzahl der zu bearbeitenden gleichnamigen Werkstücke). Dabei wird die Verfügbarkeit von Equipment, Einbauten etc. berücksichtigt.

Anhand der Werkzeichnung und Losgrößen werden Art und Abmessungen des Werkstücks ermittelt. Daher werden Werkstücke für eine einzelne Produktion normalerweise aus Profil- oder Blechen geschnitten (in diesem Fall muss der Schlosser die Abmessungen des Werkstücks unter Berücksichtigung von Bearbeitungszugaben bestimmen). In der Serien- und Massenfertigung werden Rohlinge meist durch Gießen, Freischmieden oder Stanzen gewonnen.

Für das ausgewählte Werkstück werden technologische Grundlagen skizziert: zuerst - Schruppen, dann - die Basis zum Schlichten.

Ausgehend von typischen technologischen Prozessen werden die Reihenfolge und der Inhalt der technologischen Operationen zur Bearbeitung eines bestimmten Teils bestimmt. Wenn die Bearbeitungsreihenfolge festgelegt und die Arbeitsgänge geplant sind, sind für jeden von ihnen die erforderlichen Geräte, technologischen Geräte (Arbeits- und Messwerkzeuge, Vorrichtungen) und Hilfsstoffe (Mittel zum Lackieren von Werkstücken während des Markierens, Kühl- und Schmiermittel usw.) vorhanden ausgewählt.

Bei der Bearbeitung von Teilen auf Werkzeugmaschinen werden Bearbeitungsarten berechnet und zugeordnet. Dann wird der technologische Prozess normalisiert, d.h. es wird die Zeitgrenze für die Ausführung jeder technologischen Operation bestimmt.

Staatliche Standards das Einheitliche System für die technologische Vorbereitung der Produktion (USTPP) wurde eingerichtet. Der Hauptzweck des ECTPP ist die Einrichtung eines Systems zur Organisation und Verwaltung des Prozesses der technologischen Vorbereitung der Produktion. ECTPP sieht den weit verbreiteten Einsatz fortschrittlicher technologischer Standardprozesse, technologischer Standardausrüstung und Mittel zur Mechanisierung und Automatisierung von Produktionsprozessen vor.

Eine Schlosserei eines Industrieunternehmens ist eine eigenständige Produktionseinheit der Werkstatt, die eine bedeutende Fläche einnimmt und mit Werkbänken, Werkzeugen, Grund- und Hilfseinrichtungen ausgestattet ist.

Das Personal der Website besteht aus mehreren zehn oder sogar mehreren hundert Personen. Je nach Größe des Unternehmens können selbstständige Montage- und Schlossereien organisiert werden, die Produktionseinheiten (Werkzeuglager, Material- und Komponentenlager, Kontrollabteilung und eine Reihe anderer Produktions- und Hilfseinheiten) umfassen können.

Einzelteile von an anderen Standorten gefertigten Maschinen und Geräten werden an die Monteur- und Montagestelle geliefert. Aus diesen Teilen montieren Baustellenarbeiter Baugruppen, Bausätze oder Einheiten, aus denen Maschinen montiert werden. Die Produkte des Montage- und Montagebereichs der Werkstatt können in Form von Einzelteilen präsentiert werden. Andere Dienstleistungen zur Wartung der Werkstatt oder Anlage erbringt der Standort jedoch in der Regel nicht.

Der Schlosserbereich der Werkstatt sollte mit Werkbänken ausgestattet sein, die mit einem Schraubstock, manuellen und mechanischen Bohrmaschinen, Werkzeugschärfmaschinen, mechanischen Sägen, Hebelscheren, Richt- und Läppplatten, Markierungsplatte, tragbaren elektrischen Schleifmaschinen, Maschinen und Werkzeugen zum Löten, Mechanisierung Ausrüstung Heben und Transportarbeiten, Gestelle und Behälter für Teile, Abfallbehälter, Werkzeugkammer.

Arbeitsschutz, Sicherheit und Gesundheit

Die Arbeit ist sicher, wenn sie unter Bedingungen ausgeführt wird, die das Leben und die Gesundheit der Arbeitnehmer nicht gefährden.

In Industriebetrieben tragen die Betriebs-, Werkstätten-, Bereichsleiter (Direktor, Vorarbeiter, Vorarbeiter) die volle Verantwortung für Arbeitsschutz und Arbeitssicherheit. Jedes Unternehmen sollte eine Arbeitsschutzabteilung organisieren, die die Einhaltung der Bedingungen für sicheres Arbeiten überwacht und Maßnahmen zur Verbesserung dieser Bedingungen umsetzt.

Die Mitarbeiter sind verpflichtet, die Anforderungen der Arbeitsschutzanweisungen einzuhalten.

Vor Arbeitsaufnahme ist der Arbeitnehmer im Arbeitsschutz zu unterweisen.

Arbeitshygiene ist ein Bereich der Präventivmedizin, der die Auswirkungen des Arbeitsprozesses und Faktoren des Arbeitsumfelds auf den menschlichen Körper untersucht, um die Standards und Mittel zur Vorbeugung von Berufskrankheiten und anderen nachteiligen Auswirkungen der Arbeitsbedingungen auf Arbeitnehmer wissenschaftlich zu untermauern.

Ein Mitarbeiter muss bei Arbeitsantritt gesund und ordentlich gekleidet sein. Das Haar muss unter eine Kopfbedeckung (Baskenmütze, Schal) gesteckt werden.

Umkleidekabinen müssen gemäß den geltenden Vorschriften ausreichend beleuchtet sein. Unterscheiden Sie zwischen natürlicher (Tageslicht) und künstlicher (elektrischer) Beleuchtung. Elektrische Beleuchtung kann allgemein und lokal sein.

Der Boden in der Schlosserei sollte aus Stirnbrettern, Holzbalken oder Asphaltmassen ausgelegt werden. Eine Verunreinigung des Bodens mit Öl oder Fett ist zu vermeiden, da dies zu Unfällen führen kann.

Um Unfälle im Betrieb und am Arbeitsplatz zu vermeiden, müssen Sicherheitsanforderungen eingehalten werden.

Alle beweglichen und rotierenden Teile von Maschinen, Geräten und Werkzeugen müssen mit Schutzgittern versehen sein. Maschinen und Geräte müssen ordnungsgemäß geerdet sein. Stromquellen müssen den aktuellen technischen Anforderungen entsprechen. An den Stellen, an denen Sicherungen installiert sind, müssen spezielle Schutzausrüstungen verwendet werden.

Wartung und Reparatur von Geräten und Vorrichtungen müssen gemäß Gebrauchs- und Reparaturanleitung durchgeführt werden. Das Werkzeug muss stimmen.

Informierend (z. B. „Trinkwasser“, „Umkleidekabine“, „Toiletten“ usw.), warnend (z. B. „Achtung Zug“, „Halt! Hochspannung“ usw.) und verbietend (z. B , „Nicht rauchen!“, „Mahlen ohne Brille ist verboten“ etc.) Hinweise.

Stahl- und Hanfseile verschiedener Handhabungsgeräte und Zubehör, Sicherheitsgurte sollten systematisch auf Festigkeit getestet werden.

Feuer- und Zufahrtswege, Gehwege für Fußgänger (sowohl auf dem Territorium des Unternehmens als auch innerhalb des Geländes) müssen verkehrssicher sein.

Verwenden Sie keine beschädigten Leitern. Offene Kanäle und Schächte sollten gut gekennzeichnet und geschützt sein.

Im Unternehmen und am Arbeitsplatz sollten die Gedanken des Mitarbeiters auf die ihm anvertraute Arbeit gerichtet sein, die schnell und effizient erledigt werden muss. Bei der Arbeit sind Verstöße gegen die Arbeits- und Produktionsdisziplin sowie Alkoholkonsum nicht akzeptabel.

Am Ende der Arbeit sollten Sie den Arbeitsplatz aufräumen, Werkzeuge und Zubehör in den Werkzeugkasten legen, Hände und Gesicht mit warmem Seifenwasser waschen oder duschen.

Overalls sollten in einem speziell dafür vorgesehenen Schrank aufbewahrt werden.

Jeder Standort bzw. jede Werkstatt muss mit einem Erste-Hilfe-Kasten (Erste-Hilfe-Station) ausgestattet sein. Das Erste-Hilfe-Set sollte sterile Binden, Watte, Desinfektionsmittel, Pflaster, Binden, Tourniquets, sterile Beutel, Dreieckstücher, Schienen und Tragen, Baldriantropfen, Schmerzmittel, Hustentabletten, Ammoniak, Jod, reiner Alkohol, Backpulver.

Teams (Links) von Rettern oder Sanitätslehrern werden aus speziell ausgebildeten Arbeitern in einem Unternehmen oder in einer Werkstatt gebildet.

Der Retter oder Gesundheitsinstruktor leistet dem Opfer bei Unfällen Erste Hilfe, ruft Nothilfe, transportiert das Opfer nach Hause, in die Klinik oder ins Krankenhaus und verlässt das Opfer nicht, bis ihm die notwendige medizinische Versorgung zuteil wird.

Mitarbeiter von Unternehmen und Schlossereien, die mit Metall arbeiten, erleiden am häufigsten die folgenden Arbeitsunfälle: Schnitte oder Beschädigung der Gewebeoberfläche mit einem scharfen Werkzeug, Augenschäden durch Metallsplitter oder -späne, Verbrennungen, Stromschlag.

Eine Verbrennung ist eine Schädigung des Körpergewebes, das in direkten Kontakt mit heißen Gegenständen, Dampf, heißen Flüssigkeiten, elektrischem Strom oder Säure gekommen ist.

Es gibt drei Grade von Verbrennungen: Der erste Grad ist die Rötung der Haut, der zweite das Auftreten von Blasen, der dritte die Nekrose und Verkohlung von Gewebe.

Bei leichten Verbrennungen (1. Grades) wird mit Reinigungsmitteln Erste Hilfe geleistet. Nicht mit Öl oder Salben komprimieren, da dies zu weiteren Reizungen oder Infektionen führen kann, die eine Langzeitbehandlung erfordern. Der verbrannte Bereich sollte mit einem sterilen Verband verbunden werden. Ein Opfer mit Verbrennungen ersten, zweiten und dritten Grades sollte sofort ins Krankenhaus gebracht werden.

Bei einem Stromschlag wird das Opfer zunächst von der Schadensquelle befreit (dazu ist es erforderlich, die Verbindung zu unterbrechen, die Spannung abzuschalten oder das Opfer mit dielektrischen Schuhen vom Schadensort wegzuziehen und Handschuhe) und legen Sie sich auf eine trockene Oberfläche (Bretter, Türen, Decken, Kleidung), lösen Sie Kleidung, die Hals, Brust und Magen drückt.

Zusammengebissene Zähne müssen gelöst, die Zunge ausgestreckt (vorzugsweise mit einem Taschentuch) und ein Holzgegenstand in den Mund gelegt werden, um zu verhindern, dass sich der Mund spontan schließt. Beginnen Sie danach mit der künstlichen Beatmung (15-18 Schulterbewegungen oder Atemzüge pro Minute). Die künstliche Beatmung sollte nur auf Empfehlung eines Arztes unterbrochen werden oder wenn das Opfer selbst zu atmen beginnt.

Die effektivste Methode der künstlichen Beatmung ist die Mund-zu-Mund- und die Mund-zu-Nase-Methode.

Im Brandfall die Arbeit einstellen, elektrische Installationen, Geräte und Belüftung ausschalten, die Feuerwehr rufen, die Leitung der Organisation informieren und mit der Brandbekämpfung mit den verfügbaren Feuerlöschgeräten beginnen.

Sicherheitsmaßnahmen bei der Durchführung bestimmter Arbeiten werden in den entsprechenden Abschnitten kurz besprochen.

Arbeiten zum Bau von Gebäuden und Bauwerken, Installation von technologischen, sanitären, elektrischen Geräten, Automatisierungs- und Niederspannungsgeräten werden gemäß der speziell für jedes Objekt entwickelten Entwurfs- und Kostenvoranschlagsdokumentation durchgeführt. Während des Baus von Industrieanlagen müssen Arbeitszeichnungen Sätze von Architektur-, Bau-, Sanitär-, Elektro- und Technologiedokumentationen enthalten.

Während der Elektroarbeiten werden Arbeitszeichnungen des elektrischen Teils des Projekts verwendet, einschließlich der technischen Dokumentation für externe und interne elektrische Netze, Umspannwerke und andere Stromversorgungsgeräte, Strom- und Beleuchtungselektrogeräte. Bei der Annahme von Arbeitsunterlagen ist darauf zu achten, dass die Anforderungen der Industrialisierung von Installationsarbeiten sowie die Mechanisierung der Kabelverlegung, Montage von Einheiten und Blöcken elektrischer Geräte und deren Installation berücksichtigt werden.

Bei der Entwicklung der Projektdokumentation werden die Anforderungen der Technologie der Elektroinstallationsproduktion der Organisation berücksichtigt, die die Installation durchführt. Im Installationsbereich (direkt am Ort der Installation von Geräten und der Verlegung von elektrischen Netzen in Werkstätten, Gebäuden) bestehen die Installationsarbeiten aus der Installation großer Blöcke elektrischer Geräte, der Montage von Knoten und der Verlegung von Netzwerken. Deshalb werden Arbeitszeichnungen nach ihrem Zweck ausgefüllt: für Beschaffungsarbeiten, d.h. für die Bestellung von Blöcken und Baugruppen in Fertigungsbetrieben oder in Werkstätten von Elektromontagewerkstücken (MEZ) und für die Installation von Elektrogeräten im Installationsbereich.

Öffnungen, Nischen, Löcher für die Elektroinstallation müssen in den Zeichnungen des architektonischen und konstruktiven Teils des Projekts berücksichtigt werden. Kanäle oder Rohre zum Verlegen von Drähten, Nischen, Nester mit Einbauteilen zum Einbau von Schaltschränken, Steckdosen, Schaltern, Klingeln und Ruftasten sind in den Bauzeichnungen von Bauwerken (Stahlbeton, Gipsbeton, Streckbetonplatten, Wand) vorzusehen Paneele und Trennwände, Stahlbetonsäulen und Querträger der Fabrikproduktion). Installationsorte für elektrische Ausrüstung und Trassen zum Verlegen elektrischer Netze sollten mit Installationsstellen für technologische und sanitäre Ausrüstung und Trassen für andere technische Netze verbunden werden. Die Installation von Kabel- und Freileitungen außerhalb des Betriebs erfolgt gemäß den Zeichnungen zum Verlegen der angegebenen Leitungstrassen mit ihrer Bindung an die Koordinatengitter des Gebäudes und der Struktur. Freileitungsstützen, deren Fundamente, Kreuzungen von Kabeltrassen und Kabelkonstruktionen werden in der Regel nach Standardzeichnungen ausgeführt. Für die Installation von Starkstromanlagen werden Grundrisse der Gebäude und Werkstätten entwickelt mit Angabe und Koordination der Trassen zur Verlegung von Versorgungs- und Verteilungsnetzen und der Platzierung von Sammelschienen, Stromversorgungspunkten und -schränken, elektrischen Empfängern und Vorschaltgeräten, z die Installation der elektrischen Beleuchtung - mit der Anzeige und Koordination der Versorgungsleitungen darauf und Gruppennetze, Lampen, Lichtpunkte und Abschirmungen.

Die Elektroinstallationsabteilung erhält vom Kunden Projektunterlagen und bestellt die Herstellung von Blöcken und Baugruppen von Elektroinstallationen bei Produktionsunternehmen und an den Standorten von Installationsorganisationen. Auf den an die Installationsorganisation übergebenen Arbeitszeichnungen wird ein Stempel oder eine Aufschrift angebracht: „Zur Produktion zugelassen“, unterzeichnet vom zuständigen Vertreter des Kunden. Der Kunde übergibt der Installationsorganisation auch die von den Geräteherstellern erhaltenen Diagramme und Installationsanweisungen.

GOST 2.703-2011

Gruppe T52

ZWISCHENSTAATLICHER STANDARD

Einheitliches System der Konstruktionsdokumentation

REGELN FÜR DIE UMSETZUNG VON KINEMATISCHEN SCHEMAS

Einheitliches System der Konstruktionsdokumentation. Regeln zur Darstellung kinematischer Diagramme

ISS01.100.20
OKSTU 0002

Einführungsdatum 01.01.2012

Vorwort

Vorwort

Die Ziele, Grundprinzipien und Grundverfahren für die Durchführung von Arbeiten zur zwischenstaatlichen Normung sind in GOST 1.0-2015 "Zwischenstaatliches Normungssystem. Grundlegende Bestimmungen" und GOST 1.2-2015 "Zwischenstaatliches Normungssystem. Zwischenstaatliche Normen, Regeln und Empfehlungen für die zwischenstaatliche Normung" festgelegt. Regeln für die Entwicklung, Annahme, Aktualisierung und Löschung"

Über die Norm

1 ENTWICKELT vom Bund einheitliches Unternehmen"Allrussisches Forschungsinstitut für Standardisierung und Zertifizierung im Maschinenbau" (FGUP "VNIINMASH"), autonome gemeinnützige Organisation "Forschungszentrum für CALS-Technologien "Angewandte Logistik"" (ANO NRC CALS-Technologien "Angewandte Logistik")

2 EINFÜHRUNG durch die Bundesanstalt für technische Regulierung und Metrologie

3 ANGENOMMEN vom Interstate Council for Standardization, Metrology and Certification (Protokoll vom 12. Mai 2011 N 39)

Für die Annahme gestimmt:

Kurzbezeichnung des Landes nach MK (ISO 3166) 004-97		Abgekürzter Name des nationalen Normungsgremiums
Aserbaidschan		Azstandard
		Wirtschaftsministerium der Republik Armenien
Weißrussland		Staatsstandard der Republik Belarus
Kasachstan		Staatsstandard der Republik Kasachstan
Kirgistan		Kirgisischer Standart
		Moldawien-Standard
		Rosstandart
Tadschikistan		Tadschikischer Standart
Usbekistan		Usstandard
		Gospotrebstandart der Ukraine

4 Mit Beschluss der Bundesanstalt für technische Regulierung und Messwesen vom 3. August 2011 N 211-st wurde die zwischenstaatliche Norm GOST 2.703-2011 als nationale Norm in Kraft gesetzt Russische Föderation seit 01.01.2012

5 STATT GOST 2.703-68

6 ÜBERARBEITUNG. Dezember 2018


Informationen über Änderungen an dieser Norm werden im jährlichen Informationsindex "National Standards" und der Text von Änderungen und Ergänzungen - im monatlichen Informationsindex "National Standards" veröffentlicht. Im Falle einer Überarbeitung (Ersetzung) oder Aufhebung dieser Norm wird eine entsprechende Mitteilung im monatlich erscheinenden Informationsverzeichnis „Nationale Normen“ veröffentlicht. Relevante Informationen, Benachrichtigungen und Texte werden ebenfalls platziert Informationssystem allgemeine Verwendung - auf der offiziellen Website der Föderalen Agentur für technische Regulierung und Metrologie im Internet (www.gost.ru)

1 Einsatzgebiet

Diese Norm legt die Regeln für die Implementierung von kinematischen Diagrammen von Produkten in allen Branchen fest.

Auf der Grundlage dieser Norm dürfen bei Bedarf Normen entwickelt werden, die die Umsetzung kinematischer Schemata für Produkte bestimmter Gerätetypen unter Berücksichtigung ihrer Besonderheiten festlegen.

2 Normative Verweisungen

Diese Norm verwendet normative Verweise auf die folgenden zwischenstaatlichen Normen:

GOST 2.051-2013 Einheitliches System zur Konstruktionsdokumentation. Elektronische Dokumente. Allgemeine Bestimmungen

GOST 2.303-68 Einheitliches System zur Konstruktionsdokumentation. Linien

GOST 2.701-2008 Einheitliches System zur Konstruktionsdokumentation. Planen. Typen und Typen. Allgemeine Leistungsanforderungen

Hinweis - Bei der Verwendung dieser Norm empfiehlt es sich, die Gültigkeit von Bezugsnormalen im öffentlichen Informationssystem zu überprüfen - auf der offiziellen Website der Bundesanstalt für technische Regulierung und Metrologie im Internet oder gemäß dem jährlich erscheinenden Informationsverzeichnis "Nationale Normale". “, die zum 1. Januar des laufenden Jahres veröffentlicht wurde, und gemäß den entsprechenden monatlich veröffentlichten Hinweisschildern, die im laufenden Jahr veröffentlicht wurden. Wenn der Referenzstandard ersetzt (modifiziert) wird, sollten Sie sich bei der Verwendung dieses Standards an dem ersetzenden (modifizierten) Standard orientieren. Wird die in Bezug genommene Norm ersatzlos gestrichen, so gilt die Bestimmung, in der auf sie verwiesen wird, soweit diese Bezugnahme nicht berührt wird.

3 Allgemeines

3.1 Kinematisches Diagramm – ein Dokument, das in Form herkömmlicher Bilder oder Symbole mechanische Komponenten und ihre Beziehungen enthält.

Kinematische Diagramme werden gemäß den Anforderungen dieser Norm und GOST 2.701 erstellt.

3.2 Kinematische Diagramme können als gedrucktes und (oder) elektronisches Konstruktionsdokument erstellt werden.

Schemata in Form eines elektronischen Designdokuments sollten auf einem Blatt gedruckt werden, um sicherzustellen, dass dieses Blatt beim Drucken in die erforderlichen Formate unterteilt wird.

Hinweis - Wenn das kinematische Diagramm als elektronisches Konstruktionsdokument ausgeführt wird, sollte zusätzlich GOST 2.051 befolgt werden.

3.3 Komplexe Diagramme für die visuellste Darstellung können dynamisch gemacht werden (unter Verwendung von Multimedia-Tools).

3.4 Kinematische Schemata werden je nach Hauptzweck in folgende Typen unterteilt:

- grundlegend;

- strukturell;

- funktional.

4 Ausführungsbestimmungen

4.1 Regeln für die Ausführung von Schaltplänen

4.1.1 Das Konzeptdiagramm des Produkts muss den gesamten Satz kinematischer Elemente und ihre Verbindungen darstellen, die für die Ausführung, Regelung, Steuerung und Überwachung der festgelegten Bewegungen der ausführenden Organe bestimmt sind; kinematische Verbindungen (mechanische und nicht-mechanische) innerhalb der ausführenden Körper, zwischen einzelnen Paaren, Ketten und Gruppen sowie Verbindungen mit der Bewegungsquelle sollten reflektiert werden.

4.1.2 Das schematische Diagramm des Produkts wird in der Regel in Form eines Sweeps dargestellt (siehe Anhang A).

Es ist erlaubt, schematische Diagramme in die Kontur des Produktbildes einzugeben und sie in axonometrischen Projektionen darzustellen.

4.1.3 Alle Elemente im Diagramm werden durch herkömmliche grafische Symbole (UGO) oder vereinfacht in Form von Konturumrissen dargestellt.

Hinweis - Wenn die UGO nicht durch die Standards festgelegt ist, führt der Entwickler die UGO an den Rändern des Diagramms aus und gibt Erläuterungen.

4.1.4 Separat montierte und unabhängig regulierte Mechanismen dürfen auf dem schematischen Diagramm des Produkts ohne interne Verbindungen dargestellt werden.

Das Diagramm jedes solchen Mechanismus wird als entferntes Element auf dem allgemeinen schematischen Diagramm des Produkts dargestellt, das den Mechanismus enthält, oder wird als separates Dokument ausgeführt, während ein Link zu diesem Dokument auf dem Produktdiagramm platziert wird.

4.1.5 Wenn das Produkt mehrere identische Mechanismen enthält, ist es zulässig, für einen davon eine schematische Darstellung gemäß den Anforderungen des Abschnitts 6 auszuführen und andere Mechanismen vereinfacht darzustellen.

4.1.6 Die relative Position der Elemente auf dem kinematischen Diagramm muss der Anfangs-, Durchschnitts- oder Arbeitsposition der ausführenden Organe des Produkts (Mechanismus) entsprechen.

Es ist erlaubt, mit einer Inschrift die Position der Exekutivorgane zu erläutern, für die das Schema erstellt wurde.

Wenn das Element während des Betriebs des Produkts seine Position ändert, darf es seine Extrempositionen im Diagramm mit dünnen strichpunktierten Linien anzeigen.

4.1.7 Auf dem kinematischen Diagramm ist es erlaubt, ohne die Übersichtlichkeit des Diagramms zu beeinträchtigen:

- Bewegen Sie die Elemente von ihrer wahren Position nach oben oder unten, nehmen Sie sie aus der Produktkontur heraus, ohne die Position zu ändern;

- Drehen Sie Elemente in die für das Bild günstigste Position.

In diesen Fällen sind die getrennt gezeichneten konjugierten Glieder des Paares durch eine gestrichelte Linie verbunden.

4.1.8 Wenn sich die Wellen oder Achsen schneiden, wenn sie auf dem Diagramm dargestellt sind, dann brechen die Linien, die sie darstellen, an den Schnittpunkten nicht.

Wenn im Diagramm die Wellen oder Achsen von anderen Elementen oder Teilen des Mechanismus verdeckt werden, werden sie als unsichtbar dargestellt.

Es ist erlaubt, die Wellen bedingt zu drehen, wie in Abbildung 1 gezeigt.

Bild 1

4.1.9 Das Verhältnis der Größen der Symbole der interagierenden Elemente im Diagramm sollte ungefähr dem tatsächlichen Größenverhältnis dieser Elemente im Produkt entsprechen.

4.1.10 Auf den schematischen Diagrammen sind sie gemäß GOST 2.303 dargestellt:

- Wellen, Achsen, Stangen, Pleuel, Kurbeln usw. - durchgezogene Hauptleinen mit einer Dicke von ;

- vereinfacht dargestellte Elemente als Konturumrisse, Zahnräder, Schnecken, Kettenräder, Riemenscheiben, Nocken usw. - durchgezogene Linien mit Dicke;

- die Kontur des Produkts, in die das Schema eingeschrieben ist, - durch durchgezogene dünne Linien mit einer Dicke von ;

- Verbindungslinien zwischen den konjugierten Gliedern des Paares, getrennt gezeichnet, durch gestrichelte Linien mit einer Dicke von ;

- Verbindungslinien zwischen Elementen oder zwischen ihnen und der Bewegungsquelle durch nichtmechanische (energetische) Abschnitte - durch doppelt gestrichelte Linien mit einer Dicke von ;

- berechnete Beziehungen zwischen Elementen - dreifach gestrichelte Linien mit einer Dicke von .

4.1.11 Geben Sie auf dem schematischen Diagramm des Produkts Folgendes an:

- der Name jeder kinematischen Gruppe von Elementen unter Berücksichtigung ihres Hauptfunktionszwecks (z. B. Vorschubantrieb), der auf dem Regal der von der entsprechenden Gruppe gezogenen Führungslinie angewendet wird;

- die Hauptmerkmale und Parameter der kinematischen Elemente, die die ausführenden Bewegungen der Arbeitskörper des Produkts oder seiner Komponenten bestimmen.

Eine ungefähre Liste der wichtigsten Eigenschaften und Parameter der kinematischen Elemente befindet sich in Anhang B.

4.1.12 Wenn der Schaltplan des Produkts Elemente enthält, deren Parameter während der Einstellung durch Auswahl angegeben werden, werden diese Parameter auf dem Diagramm basierend auf den berechneten Daten angegeben und die Beschriftung erfolgt: "Parameter werden während der Regelung ausgewählt."

4.1.13 Wenn der Schaltplan Referenz-, Teilungs- und andere präzise Mechanismen und Paare enthält, enthält das Diagramm Daten zu ihrer kinematischen Genauigkeit: den Grad der Übertragungsgenauigkeit, die Werte der zulässigen relativen Verschiebungen, Drehungen, die Werte von zulässige Spiele zwischen den Hauptantriebs- und Betätigungselementen usw. .d.

4.1.14 Auf dem Schaltplan darf angegeben werden:

- Grenzwerte der Drehzahl der Wellen kinematischer Ketten;

- Referenz- und berechnete Daten (in Form von Grafiken, Diagrammen, Tabellen), die den zeitlichen Ablauf von Prozessen darstellen und die Beziehung zwischen einzelnen Elementen erläutern.

4.1.15 Wenn der Schaltplan zur dynamischen Analyse verwendet wird, dann gibt er die notwendigen Abmessungen und Eigenschaften der Elemente an, sowie höchste Werte Lasten der wichtigsten führenden Elemente.

Ein solches Diagramm zeigt die Lagerungen der Wellen und Achsen unter Berücksichtigung ihres funktionalen Zwecks.

In anderen Fällen können Wellen- und Achsträger durch allgemeine herkömmliche graphische Symbole dargestellt werden.

4.1.16 Jedem im Schema dargestellten kinematischen Element ist in der Regel eine Seriennummer, beginnend mit der Bewegungsquelle, oder alphanumerische Referenzkennzeichen (siehe Anhang B) zugeordnet. Wellen dürfen mit römischen Ziffern nummeriert werden, andere Elemente dürfen nur mit arabischen Ziffern nummeriert werden.

Elemente von gekauften oder geliehenen Mechanismen (z. B. Getriebe, Variatoren) werden nicht nummeriert, aber dem gesamten Mechanismus als Ganzes wird eine Seriennummer zugewiesen.

Die Seriennummer des Elements ist auf dem Regal der Führungslinie vermerkt. Unter dem Regal zeigen Führungslinien die Hauptmerkmale und Parameter des kinematischen Elements an.

Eigenschaften und Parameter von kinematischen Elementen dürfen in die Liste der Elemente aufgenommen werden, die in Form einer Tabelle gemäß GOST 2.701 erstellt wird.

4.1.17 Auswechselbare kinematische Elemente von Einstellgruppen sind im Diagramm durch Kleinbuchstaben des lateinischen Alphabets gekennzeichnet, und die Eigenschaften für den gesamten Satz auswechselbarer Elemente sind in der Tabelle angegeben. Solchen Elementen werden keine Seriennummern zugeordnet.

Die Merkmalstabelle darf auf separaten Blättern geführt werden.

4.2 Regeln für die Ausführung von Blockdiagrammen

4.2.1 Das Blockdiagramm zeigt alle Hauptfunktionsteile des Produkts (Elemente, Geräte) und die Hauptbeziehungen zwischen ihnen.

4.2.2 Strukturdiagramme des Produkts sind entweder eine grafische Darstellung unter Verwendung einfacher geometrischer Formen oder eine analytische Aufzeichnung, die die Verwendung eines elektronischen Computers ermöglicht.

4.2.3 Das Blockdiagramm sollte die Namen jedes funktionellen Teils des Produkts angeben, wenn eine einfache geometrische Figur verwendet wird, um es zu bezeichnen. In diesem Fall werden die Namen in der Regel innerhalb dieser Abbildung eingetragen.

4.3 Regeln für die Ausführung von Funktionsdiagrammen

4.3.1 Das Funktionsdiagramm zeigt die funktionalen Teile des Produkts, die an dem durch das Diagramm dargestellten Prozess beteiligt sind, und die Beziehungen zwischen diesen Teilen.

4.3.2 Funktionsteile werden mit einfachen geometrischen Formen dargestellt.

Um mehr zu übertragen alle Informationenüber den Funktionsteil im Inneren geometrische Figur es ist zulässig, die entsprechenden Bezeichnungen oder eine Aufschrift anzubringen.

4.3.3 Das Funktionsdiagramm sollte die Namen aller abgebildeten Funktionsteile enthalten.

4.3.4 Für die anschaulichste Darstellung der dargestellten Prozesse Funktionsdiagramm sind die Bezeichnungen der Funktionsteile in der Reihenfolge ihrer funktionalen Verbindung anzuordnen.

Es ist erlaubt, wenn die Sichtbarkeit der Prozessdarstellung dadurch nicht beeinträchtigt wird, die tatsächliche Lage der Funktionsteile zu berücksichtigen.

Anhang A (informativ). Ein Beispiel für die Implementierung des prinzipiellen kinematischen Diagramms

Anhang A
(Referenz)

Anhang B (informativ). Eine ungefähre Liste der wichtigsten Eigenschaften und Parameter von kinematischen Elementen

Anhang B
(Referenz)

Tabelle B.1

Name	Die im Diagramm angegebenen Daten
1 Bewegungsquelle (Motor)	Name, Typ, Eigenschaft
2 Mechanismus, kinematische Gruppe	Merkmale der wichtigsten Exekutivbewegungen, Regulierungsumfang usw. Übersetzungsverhältnisse der Hauptelemente. Abmessungen, die die Bewegungsgrenzen bestimmen: die Bewegungslänge oder der Drehwinkel des Exekutivorgans. Die Dreh- oder Bewegungsrichtung von Elementen, von der der Erhalt bestimmter ausführender Bewegungen und deren Konsistenz abhängen. Es ist erlaubt, Beschriftungen anzubringen, die die Funktionsweise des Produkts oder Mechanismus angeben, die den angegebenen Bewegungsrichtungen entsprechen. Hinweis - Für Gruppen und Mechanismen, die im Diagramm bedingt dargestellt sind, ohne interne Verbindungen, sind die Übersetzungsverhältnisse und Eigenschaften der Hauptbewegungen angegeben.
3 Lesegerät	Messgrenze oder Skaleneinteilung
4 Kinematische Verbindungen:
a) Riemenscheiben	Durchmesser (für Ersatzriemenscheiben - das Verhältnis der Durchmesser der antreibenden Riemenscheiben zu den Durchmessern der angetriebenen Riemenscheiben)
b) Zahnrad	Anzahl der Zähne (für Zahnradsektoren - die Anzahl der Zähne auf einem Vollkreis und die tatsächliche Anzahl der Zähne), Modul, für Schrägverzahnungen - die Richtung und der Neigungswinkel der Zähne
c) Zahnstange	Modul, für spiralförmige Zahnstangen - Richtung und Neigungswinkel der Zähne
d) Wurm	Achsmodul, Gangzahl, Schneckentyp (falls nicht archimedisch), Windungsrichtung und Schneckendurchmesser
e) Leitspindel	Der Verlauf der Spirale, die Anzahl der Besuche, die Aufschrift "Löwe". - für Linksgewinde
e) Kettenrad	Zähnezahl, Kettenteilung
g) Kamera	Kurvenparameter, die die Geschwindigkeit und Bewegungsgrenzen der Leine (Pusher) bestimmen

Anhang B (empfohlen). Buchstabencodes der häufigsten Elementgruppen

Tabelle B.1

Buchstabencode	Gruppe von Mechanismuselementen	Elementbeispiel
	Mechanismus (allgemeine Bezeichnung)
	Elemente von Nockenmechanismen	Nocken, Drücker
	Verschiedene Elemente
	Elemente von Mechanismen mit flexiblen Verbindungen	Gürtel, Kette
	Elemente von Hebelmechanismen	Wippe, Kurbel, Wippe, Pleuel
	Bewegungsquelle	Motor
	Elemente von Malteser- und Ratschenmechanismen
	Elemente von Getriebe- und Reibungsmechanismen	Zahnrad, Zahnstange Zahnsektor, Wurm
	Kupplungen, Bremsen

UDC 62:006.354	ISS01.100.20
Schlüsselwörter: Konstruktionsunterlagen, kinematisches Diagramm, Schaltplan, Blockdiagramm, Funktionsdiagramm

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amtliche Veröffentlichung
Moskau: Standartinform, 2019