1C:ERP Enterprise Management 2 Neue Seite 1

Fertigungskontrolle

Die wesentlichen Ziele von Produktionsmanagementprozessen sind:

Hochwertiger Kundenservice:

• schnelle Ermittlung der möglichen Produktionszeit von Produkten auf Kundenwunsch;

  rechtzeitige Erfüllung der Verpflichtungen gegenüber dem Kunden hinsichtlich Termin und Sortiment;

  Überwachung des Auftragsfortschritts;

flexibles Betriebsführungssystem:

• Verwaltung der Auftragserfüllungsprioritäten;

  Erstellung eines Produktionsplans im Einklang mit den verfügbaren Kapazitäten und Ressourcen;

  zeitnahe Reaktion auf Abweichungen in der Terminumsetzung und Auftragsänderungen, einschließlich Umplanung;

Effiziente Nutzung der Produktionsressourcen und Kostenreduzierung:

• Ausschluss von Arbeit, die nicht durch externe und interne Nachfrage nachgefragt wird;

  Überwachung der Einhaltung von Standards und der Verwendung von Ersatz- und Analoga;

  Mitarbeitermotivation.

Buchproduktionsmanagement: Planung und Versand

Das Buch widmet sich den Fragen der Steuerung von Produktionsprozessen in einem Unternehmen. Die Anwendung der im Buch beschriebenen Managementmethoden wird im Rahmen der Anwendungslösung „1C:ERP Enterprise Management 2“ gezeigt.

In diesem Buch erhalten Sie Antworten auf Fragen, mit denen sich Produktionsleiter regelmäßig beschäftigen: Wie können Sie die Produktionszeit von Produkten verkürzen, die koordinierte Arbeit der Darsteller organisieren, die Effizienz des Geräteeinsatzes steigern usw. Besonderes Augenmerk wird in der Veröffentlichung auf praktische Fragen gelegt der Planung und Steuerung von Produktionsprozessen: Konsolidierungsbedarf für Produkte im Rahmen des Produktionsprogramms, Organisation der Interaktion zwischen Abteilungen für die Produktion von Produkten und Shop-Management.

Die Präsentation des Stoffes wird durch praktische Beispiele der diskreten Fertigung im Maschinenbau veranschaulicht. Darüber hinaus können die beschriebenen Ansätze zur Steuerung von Produktionsaktivitäten für den Einsatz in Unternehmen anderer Branchen angepasst werden, die kommerzielle Produkte herstellen und verschiedene Arten von Dienstleistungen anbieten. Die skizzierten Teilansätze im Produktionsmanagement lassen sich mit der Anwendungslösung „1C:ERP Enterprise Management 2“ ganz einfach in der Praxis anwenden – jedes Theoriekapitel endet mit einem kleinen Workshop im Programm.

Das Buch richtet sich an Mitarbeiter der Planungs- und Produktionsdienste von Unternehmen, Implementierungsspezialisten und Benutzer von 1C:Enterprise-Softwareprodukten. Bachelor- und Masterstudierende der Produktionsplanung können mit dieser Publikation ihr Wissen im Bereich Produktionsmanagement erweitern und festigen.

Schulungs-Webinare

Beispiele für Projekte

Name	Verknüpfung
Durch die Einführung von „1C:ERP Enterprise Management 2“ konnten die Produktionskosten um 30 % gesenkt werden.	Webseite
Die Möbelfabrik „Gribki“ optimierte ihre Produktionskapazität in 3 Monaten mit 1C:ERP	Webseite
Automatisierung von 2.500 Arbeitsplätzen auf „1C:ERP Enterprise Management 2“ für JSC „ZHELDORREMMASH“ (GC „LOKOTECH“)

Das Unternehmen 1C hat ein leistungsstarkes und effektives Business-Management-Tool herausgebracht – das Programm , was eine würdige Konkurrenz zu ausländischen Softwareprodukten sein wird. Und wenn man bedenkt, dass diese Lösung auf die russische Gesetzgebung zugeschnitten ist und sehr erschwinglich ist, gibt es überhaupt keine Analogien zu 1C:ERP Enterprise Management 2.

1C:ERP Enterprise Management 2 basiert auf der 1C:Enterprise 8.3-Plattform und ist tatsächlich eine radikal verbesserte 1C:Manufacturing Enterprise Management Version 1.3

Es stellt sich sofort die Frage: Warum erhielt das Programm die Abkürzung ERP (Enterprise Resource Planning)? Der Zweck eines ERP-Systems besteht darin, alle Bereiche der Unternehmensaktivitäten in einem einzigen Informationsmodell von Daten und Prozessen zu verbinden und so eine ständige Optimierung der Ressourcen der Abteilungen und des gesamten Unternehmens sicherzustellen. Die Fähigkeiten des Programms 1C:ERP Enterprise Management 2 erlauben es uns, es als vollwertiges ERP-System zu bezeichnen.

Das Softwareprodukt 1C:ERP Enterprise Management 2 richtet sich sowohl an produzierende Unternehmen als auch an alle anderen großen Unternehmen.

Eine innovative Lösung im Programm 1C:ERP Enterprise Management 2 war der Mechanismus zum Ein- und Ausschalten von Elementen, der es Ihnen ermöglicht, verschiedene Funktionsteile der Anwendungslösung ohne Programmierung (Änderung der Konfiguration) „einzuschalten“ oder „auszuschalten“. sie sagen in „1C“. Mit dieser Lösung können Sie das Programm 1C:ERP Enterprise Management 2 sehr flexibel anpassen und das „sperrige“, verwirrende, unverständliche „Erscheinungsbild“ loswerden.

Als Beispiele für Ein-/Aus-Mechanismen:

Leitung mehrerer Organisationen;

Führen von Aufzeichnungen nach Abteilungen;

Führung getrennter Abteilungen in einer separaten Bilanz;

Mehrere Währungen;

Registrierung von Dienstleistungen zur Verarbeitung von kundenseitig beigestellten Rohstoffen

Als Ergebnis der Umsetzung des Programms 1C:ERP Enterprise Management 2 wirklich Bedeutendes erreichen wirtschaftlicher Effekt :

Lagerbestände und Produktion

Reduzierung der Lagerbestände um 21 %

Reduzierte Kosten für materielle Ressourcen um 9 %

Reduzierte Produktionskosten um 7 %

Reduzierung der Betriebs- und Verwaltungskosten um 15 %

Reduzierung der Produktionskosten um 8 %

Steigerung des Produktionsvolumens um 28 %

Betriebskapital

Steigerung des Lagerumschlags um 18 %

Effizienz und Effizienz

Reduzierte Auftragsabwicklungszeiten um 33 %

Gewinnwachstum 11 %

Arbeitskosten und Berichterstattung

Reduzierung der Arbeitskosten in verschiedenen Abteilungen um 30 %

Beschleunigung des Empfangs von Managementberichten um das 3,8-fache

Beschleunigung der Erstellung der regulierten Berichterstattung um das 2,8-fache

Funktionalität von 1C:ERP Enterprise Management 2

Produktionsmanagement-Subsystem 1C:ERP Produktionsmanagement 2:

· Management von Übergängen zwischen den Shops und auf operativer Ebene

Auf der Inter-Shop- und Intra-Shop-Ebene wird ein zweistufiges Produktionsmanagementsystem unterstützt. Auf der Intershop-Ebene („Chefdisponent“) wird der Produktionsplan auf der Ebene der Produktionsabteilungen verwaltet. Das Management erfolgt zeitlich und ressourcenkonsolidiert. Auf der innerbetrieblichen Ebene („lokaler Disponent“) werden die Prozesse zur Ausführung des Produktionsplans in einer separaten Abteilung nach den Modellen „BBV“, „UBBV“ oder operativ gesteuert

· Streckenblätter

· Starten Sie die Chargenverwaltung

· Gruppen- und Einzelarbeitsaufgaben

· operative Disposition

Engpassmanagement

· Download-Verwaltung

· Zeitgenaue Planung, Diagnose und flexible Umplanung des Produktionsplans

· Bereitschaft, mit ungenauen Standards zu arbeiten

Visualisierung der Produktstruktur

· erweiterte Kontrolle über die Bereitstellung von Produktionsressourcen,

also nicht nur auf der Ebene der Erreichbarkeit von Ausbildungsstätten, sondern im Rahmen der Bereitstellung materieller Ressourcen

Subsystem zur Organisation von Reparaturen und zur Abrechnung von Anlagevermögen im Programm 1C ERP Production Management 2:

Es werden einheitliche Regulierungs- und Referenzinformationen sowie ein Mechanismus zur Registrierung von Entwicklungen verwendet. Haushalte registrieren. Für Vorgänge im Zusammenhang mit Erstinvestitionen in das Anlagevermögen können zwei Methoden angewendet werden: mit und ohne Zwischenregistrierung des Anlagevermögens als Unternehmensgegenstand.

· Buchhaltung und hierarchische Klassifizierung der in Betrieb befindlichen Objekte

· Überwachung des Zustands der Betriebsanlagen

· Organisation und Durchführung geplanter und außerplanmäßiger Reparaturen

· Bildung der Gesamtbetriebskosten der Betriebsobjekte

· Erfassung der Betriebszeit

· Integration mit dem Produktionssubsystem

· Zeitpläne zur Geräteverfügbarkeit

Mechanismen zur Kostenrechnung und Kostenberechnung im 1C:ERP Production Management 2:

· Angabe der Höhe der Anschaffungskosten

· Sichtbarkeit und Kontrolle der Gültigkeit der Berechnung

Finanzmanagement-Subsystem im Programm 1C:ERP Production Management 2:

Zur Generierung von Berichtskennzahlen werden betriebliche Buchhaltungsdaten verwendet. 1C:ERP Enterprise Management 2.0 verwendet eine kombinierte Methode zur Generierung von Berichtsindikatoren nach IFRS, die Elemente der parallelen Buchhaltung und Transformation umfasst. Um Betriebsdaten widerzuspiegeln. Die Buchhaltung in Form von Buchungen als Teil des Subsystems wird entwickelt: ein Kontenplan für die internationale Rechnungslegung, das Verfahren zur Erstellung von Einträgen in der internationalen Rechnungslegung auf Basis betrieblicher Buchhaltungsdaten, die Zusammensetzung des Reportings und die Regeln zur Generierung von Reporting-Indikatoren.

· Abrechnung nach Tätigkeitsbereichen

· Phasen der Genehmigung von Anträgen

· flexible Verteilungsregeln

· Akquise von Operationen

· Mehrere Optionen für die Geldplanung. Fonds und Finanzindikatoren

· Parallele Planung in mehreren Währungen

· Vergleich von Ist- und Plandaten für verschiedene Zeiträume und Analyse, Berechnung von Abweichungen

Budgetierungsmechanismen und -tools in 1C:ERP Enterprise Management 2:

Die Möglichkeit, im Benutzermodus ein Budgetierungsmodell zu erstellen (entwickelt: Indikatoren und Budgetposten, Arten und Formen von Budgets, Budgetprozesse). Bei der Generierung der Istdaten werden betriebliche Buchhaltungsdaten verwendet. Auf dieser Grundlage können auch Planwerte von Budgetposten ermittelt werden.

Es wird eine tabellarische Eingabe geplanter Budgetdaten verwendet, was die Bindung von Benutzern erhöht, die bisher Excel verwendet haben.

· tabellarisches Budgetierungsmodell

· Versionierung

· Berechnung geplanter Indikatoren

· Datenentschlüsselung

Subsysteme zur Automatisierung der Handels- und Lageraktivitäten eines Unternehmens im Programm 1C:ERP Enterprise Management 2:

· Management der Wirksamkeit von Verkaufsprozessen und Transaktionen mit Kunden

· Anpassbare automatische Preisgestaltungsfunktionen

· Nutzung regulierter Vertriebsprozesse

· Erweitertes Kundenauftragsmanagement

· Führung von Vertriebsmitarbeitern

· Überwachung des Status von Verkaufsprozessen

· Getrennte Abrechnung von Bestellungen – Bedarfsreservierung

· mobile Arbeitsplätze für Lagerarbeiter

· Abrechnung von Mehrwegbehältern

· Statistische Analyse der Reserven

· Liefermanagement und Produktkalender

Subsysteme der regulierten Buchhaltung im 1C:ERP-Programm Enterprise Management 2

· Festlegung von Regeln zur Abbildung von Geschäftsvorfällen für Finanzbuchhaltungsgruppen, zeitversetzte Erfassung von Fakten der Wirtschaftstätigkeit mit Überwachung der Relevanz der Abbildung

· operative Kontrolle der Buchungsbildung für beliebige Belege, Abrechnungen mit einzelnen Abteilungen der Organisation (Konto 79)

· Automatische Unterstützung für die Abrechnung „komplexer“ Mehrwertsteuer ohne zusätzliche Einstellungen

· Interpretation von Einkommensteuererklärungen und regulierter Berichterstattung.

Personalmanagement und Lohnabrechnung

· Einhaltung des Personalplans

· Lohn- und Gehaltsabrechnung basierend auf den Leistungsdaten der Mitarbeiter

flexible Möglichkeiten zur Abbildung von Löhnen in der Finanz- und Aufsichtsbuchhaltung

· Möglichkeit, eine unbegrenzte Anzahl von Indikatoren zur Berechnung einzugeben

(1C:ERP) ist eine moderne multifunktionale Lösung auf der innovativen Technologieplattform 1C:Enterprise 8 der inländischen Entwicklung zum Aufbau komplexer Informationssysteme zur Verwaltung der Aktivitäten von Multibranchenunternehmen, einschließlich solcher mit technisch komplexer Multiprozessproduktion, unter Berücksichtigung die besten globalen und nationalen Geschäftsautomatisierungspraktiken.

Die niedrigen Betriebskosten ermöglichen einen erheblichen wirtschaftlichen Effekt mit einer schnellen Kapitalrendite. Der größte Effekt der Implementierung einer Anwendungslösung zeigt sich in Unternehmen mit mehreren zehn bis mehreren tausend Mitarbeitern, mit Dutzenden und Hunderten von automatisierten Arbeitsplätzen sowie in Holding- und Netzwerkstrukturen

Mit 1C:ERP Enterprise Management können Sie ein umfassendes Unternehmensmanagement-Informationssystem aufbauen, das die rechtzeitige Annahme von Managemententscheidungen, die Transparenz von Geschäftsprozessen und die Bewertung der Effizienz des Unternehmens, einzelner Abteilungen und des Personals gewährleistet.

1C:ERP Enterprise Management bietet:

• Unternehmensleitung und für die Geschäftsentwicklung verantwortliche Manager – umfangreiche Möglichkeiten zur Analyse, Planung und flexiblen Verwaltung der Unternehmensressourcen zur Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit;
• Abteilungsleiter, Manager und Mitarbeiter, die direkt an Produktion, Vertrieb, Lieferung und anderen Aktivitäten zur Unterstützung des Produktionsprozesses beteiligt sind – Werkzeuge zur Steigerung der Effizienz der täglichen Arbeit in ihren Bereichen;
• Mitarbeiter der Buchhaltungsdienste des Unternehmens - Tools für die automatisierte Buchhaltung unter vollständiger Einhaltung der gesetzlichen Anforderungen und Unternehmensstandards des Unternehmens.

1C:ERP Enterprise Management ist eine Weiterentwicklung des derzeit in Russland und den GUS-Staaten am weitesten verbreiteten ERP-Systems „1C:Manufacturing Enterprise Management“ (1C:UPP) und berücksichtigt die Erfahrungen aus mehr als 12 Jahren Nutzung Dieses System wird in Großprojekten mit Hunderten und Tausenden von Arbeitsplätzen eingesetzt (1C:Manufacturing Enterprise Management wird von mehr als 18.000 Unternehmen eingesetzt).

Neue Funktionen von „1C:ERP“ gegenüber „1C:UPP“:

• Das neue Produktionsmanagement-Subsystem ermöglicht die Verwaltung von Übergängen zwischen Werkstätten und auf Betriebsebene, die betriebliche Disposition, die Verwaltung von Engpässen und die Verwaltung der Gerätebeladung.
• Mit dem Reparaturorganisations-Subsystem können Sie Aufzeichnungen über Reparaturgegenstände führen, Betriebsstunden registrieren und die Durchführung laufender und außerplanmäßiger Reparaturen überwachen.
• Das Kostenrechnungs- und Kostenkalkulationssystem bietet Detailliertheit bis hin zur Zusammensetzung der Vorkosten, Transparenz und Kontrolle der Gültigkeit der Kalkulation.
• Mit dem Finanzmanagement-Subsystem können Sie Aufzeichnungen nach Tätigkeitsbereichen führen und flexible Regeln für die Kostenverteilung nutzen. Mit der Treasury-Funktionalität können Sie Gelder effektiv verwalten.
• Verbesserte Budgetierungsmechanismen und -tools nutzen ein tabellarisches Budgetierungsmodell und ermöglichen Ihnen eine effektive und übersichtliche Verwaltung des Budgetprozesses mithilfe eines Gantt-Diagramms.
• Subsysteme zur Automatisierung von Handels- und Lageraktivitäten sorgen für eine effektive Verwaltung des Verkaufsprozesses und ermöglichen den Einsatz mobiler Arbeitsplätze für Lagerarbeiter und Vertriebsmitarbeiter.
• Mit dem Kundenbeziehungsmanagement können Sie die Ergebnisse von Marketingkampagnen auswerten, die Phasen der Transaktionen mit Kunden verfolgen, einen Verkaufstrichter erstellen und die Leistung der Mitarbeiter analysieren.
• Das Beschaffungsmanagement-Subsystem umfasst spezialisierte Arbeitsstationen, die es ermöglichen, gemäß den Lieferregeln automatisch den Bedarf für den Einkauf von Waren und Materialien zu berechnen.
• Im Rahmen der Funktionalität des regulierten Rechnungswesens ist es möglich, Geschäftsvorfälle für Finanzbuchhaltungsgruppen abzubilden, die Buchhaltung im Kontext einzelner Unternehmensbereiche (Zweigstellen) zu führen und die Abrechnung „komplexer“ Mehrwertsteuer automatisch zu unterstützen ohne zusätzliche Einstellungen.
• Die Funktionalität der Personalverwaltung und Gehaltsabrechnung ermöglicht es Ihnen, die von großen Produktionsunternehmen benötigten Personalakten zu führen und Gehälter auf Basis von Produktionsdaten zu berechnen.
• Das Subsystem der internationalen Finanzbuchhaltung (IFRS) ermöglicht Ihnen die Führung von Aufzeichnungen und die Erstellung von Berichten mit verschiedenen Berichtsmethoden, indem Sie Daten aus RAS, Betriebsbuchhaltung und Parallelbuchhaltung kombinieren.
• Das Konfigurationsmodell und die Lösungen, die seine Fähigkeiten erweitern, werden in der IDEF0-Notation in 1C: Application Solutions Design System (ADS) veröffentlicht, was es ermöglicht, den Prozess des Entwurfs, der Implementierung und der Wartung eines Unternehmensinformationssystems zu erleichtern.

1C:ERP Enterprise Management ist eine umfassende Lösung, mit der Sie nahezu alle Hauptabteilungen und Dienste eines Unternehmens automatisieren können: Direktion (Generaldirektor, Finanzdirektor, kaufmännischer Direktor, Produktionsdirektor, Chefingenieur, Personaldirektor, IT-Direktor, Entwicklungsdirektor). ); Planungs- und Wirtschaftsabteilung; Produktionswerkstätten; Produktions- und Versandabteilung; Chefdesignerabteilung; Cheftechnologe der Abteilung; Chefmechanikerabteilung; Verkaufsabteilung; Logistik-(Versorgungs-)Abteilung; Marketingabteilung; Lager für Materialien und Fertigprodukte; Buchhaltung; Personalabteilung; Abteilung für Arbeitsorganisation und Beschäftigung; IT-Dienstleistung; Verwaltungs- und Wirtschaftsabteilung; Informations- und Analyseabteilung; Abteilung für strategische Entwicklung und viele andere. usw.

Kosten des Softwareprodukts

1C:ERP Enterprise Management ist in den folgenden Lieferungen enthalten:

Name	Preis, reiben.
1C:Enterprise 8. ERP-Unternehmensmanagement 2	360000
1C:Enterprise 8 PROF. ERP-Unternehmensmanagement 2 + Dokumentenfluss CORP. Server (x86-64). 50 Client-Lizenzen Grundausstattung für 50 Computer. Im Lieferumfang ist eine Lizenz zur Nutzung der folgenden Konfigurationen enthalten: 1C:ERP Enterprise Management 2, 1C:Document Flow KORP, sowie eine Client-Lizenz für 50 Arbeitsplätze und eine Lizenz für den 1C:Enterprise-Server (x86-64).	696000
1C:ERP Unternehmensmanagement 2. Unternehmenslieferung Grundversorgung für 1 Computer in der Zentrale + Lizenz für 20 Außenstellen. Im Lieferumfang ist eine Lizenz zur Nutzung der folgenden Konfigurationen enthalten: 1C:ERP Enterprise Management 2, „Application Solutions Design System“ und das funktionale Konfigurationsmodell „ERP Enterprise Management 2.0“	2298000
1C:Corporation Grundlieferung für 1 Computer. Im Lieferumfang ist eine Lizenz zur Nutzung der Konfigurationen 1C:ERP Enterprise Management 2, 1C:Holding Management, 1C:Accounting 8 CORP, 1C:Payroll and Personnel Management 8 CORP, 1C:Document Flow CORP enthalten	1610000
1C:Enterprise-Client-Lizenzen. Um die Anzahl der Arbeitsplätze innerhalb eines lokalen Netzwerks zu erhöhen, ist der Erwerb zusätzlicher Client-Lizenzen erforderlich.
1C:Enterprise 8. Client-Lizenz für 1 Arbeitsplatz (USB-/Softwareschutz)	/
1C:Enterprise 8. Client-Lizenz für 5 Workstations (USB-/Softwareschutz)	/
1C:Enterprise 8. Client-Lizenz für 10 Arbeitsplätze (USB-/Softwareschutz)	/
1C:Enterprise 8. Client-Lizenz für 20 Arbeitsplätze (USB-/Softwareschutz)	/
1C:Enterprise 8. Client-Lizenz für 50 Arbeitsplätze (USB-/Softwareschutz)	/
1C:Enterprise 8. Client-Lizenz für 100 Arbeitsplätze (USB-/Softwareschutz)	/
Lizenzen für 1C:Enterprise-Server. Um das Softwareprodukt in der „Client-Server“-Version unter der Kontrolle eines der DBMS (Microsoft SQL Server, Linux PostgreSQL, IBM DB2, Oracle Database) zu betreiben, ist eine Lizenz zur Nutzung des 1C:Enterprise-Servers erforderlich.
1C:Enterprise 8. Serverlizenz (USB-/Softwareschutz)	/
1C:Enterprise 8. Serverlizenz (x86-64) (USB-/Softwareschutz)	/
Lizenz für Tochtergesellschaften und Niederlassungen Um das Softwareprodukt 1C:ERP Enterprise Management in entfernten Abteilungen, Niederlassungen und Tochtergesellschaften zu nutzen, die autonom ohne Verbindung zu einem gemeinsamen Online-Server arbeiten, müssen Sie eine Filiallizenz erwerben.
1C:ERP Enterprise Management 2. Lizenz für Tochtergesellschaften und Niederlassungen	120000

Merkmale der Lizenzierung 1C:Enterprise 8 werden beschrieben.

Unser Unternehmen empfiehlt den Einsatz dieses Softwareprodukts in Kundenserver Möglichkeit. Daher müssen Sie den Kauf eines der Datenbankverwaltungssysteme (DBMS) planen:

Umstellung auf „1C:ERP Enterprise Management“ für Nutzer früherer Versionen (Upgrade)

Für Nutzer von Softwareprodukten früherer Versionen wird ein Kaufmodell für „1C:ERP Enterprise Management“ zu Vorzugskonditionen (Upgrade) angeboten. Die in 1C übernommene Grundregel zur Berechnung des Preises eines Upgrades bleibt unverändert (überprüfen Sie die Möglichkeit und Regeln eines Upgrades für bestimmte Softwareprodukte in der Vertriebsabteilung unseres Unternehmens): Der Preis eines neuen Produkts (der Hauptlieferung von 1C : Enterprise 8 plus zusätzliche Lizenzen, die die erforderliche Anzahl an Arbeitsplätzen bereitstellen) abzüglich des Preises des alten Produkts plus 150 Rubel, jedoch nicht weniger als die Hälfte der Kosten des neuen Produkts.

Sie können ein Upgrade zu den vorgeschlagenen Konditionen nur einmal durchführen. Eine Erhöhung der Anzahl der Jobs nach Abschluss des Upgrades ist nur durch den Erwerb entsprechender Zusatzlizenzen zum vollen Preis möglich.

Um Softwareprodukte des 1C:Enterprise 8-Systems auf Upgrade-Basis zu erwerben, müssen Sie einen Antrag bei der Organisation sowie ein Registrierungsformular für das vorhandene Produkt einreichen. Verteilungskits, Schutzschlüssel und Dokumentation verbleiben bei den Benutzern, während die Weitergabe von Materialien aus früheren Versionen von 1C:Enterprise an andere Personen und Organisationen nicht gestattet ist.

1C:ERP-Unternehmensmanagement

"1C:ERP-Unternehmensmanagement" ermöglicht die Schaffung eines einheitlichen Informationsraums zur Darstellung der finanziellen und wirtschaftlichen Aktivitäten des Unternehmens, der die wichtigsten Geschäftsprozesse abdeckt. Gleichzeitig ist der Zugriff auf gespeicherte Informationen sowie die Möglichkeit bestimmter Aktionen in Abhängigkeit davon klar abgegrenzt Status der Mitarbeiter.

Bei Unternehmen mit Holdingstruktur kann eine gemeinsame Informationsbasis alle an der Holding beteiligten Organisationen abdecken. Dadurch wird die Arbeitsintensität der Buchhaltung aufgrund der Verwendung gemeinsamer Regulierungs- und Referenzinformationen durch alle Organisationen erheblich reduziert. Gleichzeitig wird für alle Organisationen ein durchgängiges Management und eine regulierte Buchhaltung (Buchhaltung und Steuern) gepflegt, die regulierte Berichterstattung wird jedoch separat für Organisationen erstellt.

Der Sachverhalt eines Geschäftsvorfalls wird einmalig erfasst und spiegelt sich in der Geschäftsführung und der geregelten Buchhaltung wider. Es ist nicht erforderlich, die Informationen erneut einzugeben. Das Mittel zur Registrierung eines Geschäftsvorfalls ist ein Dokument. Um die Arbeit zu beschleunigen, werden häufig Mechanismen zum Ersetzen von „Standard“-Daten und zum Eingeben neuer Dokumente auf der Grundlage zuvor eingegebener Daten verwendet.

Überwachung und Analyse von Unternehmensleistungsindikatoren

Der Zielindikatorenmonitor dient der Überwachung und Analyse der Zielindikatoren des Unternehmens. Mit den Tools der Lösung 1C:ERP Enterprise Management 2 können Sie die aktuellen Werte von Indikatoren analysieren
und die Dynamik ihrer Veränderungen erhalten eine kurze oder erweiterte Form der Darstellung von Indikatoren mit grafischer Darstellung der Daten und Interpretation der Werte.
Haupteigenschaften:

• Aufbau eines hierarchischen Modells von Zielen und Zielindikatoren;
• Schaffung verschiedener Optionen für Indikatoren mit Vergleichsmöglichkeit;
• Überwachung der Zielindikatoren mit Transkripten der Ausgangsdaten, „Tag-Woche-Monat“-Kontrolle;
• die Fähigkeit, Finanzergebnisse nach Tätigkeitsbereich zu analysieren;
• Vielzahl grafischer Formen analytischer Berichte;
• Zugriff von einem mobilen Gerät (Tablet, Smartphone), Versenden von Berichten per E-Mail.

Mit Tools zur Leistungsüberwachung und -analyse können Sie:

• Legen Sie eine unbegrenzte Anzahl von Leistungszielen und verschiedene Optionen für deren Analyse fest.
• Kontrollieren Sie die Arbeit der Organisation in Echtzeit, „decken Sie das gesamte Unternehmen auf einen Blick ab“;
• Planabweichungen, negative Dynamiken und Wachstumspunkte rechtzeitig erkennen;
• Entschlüsseln Sie Indikatoren detailliert bis hin zu einzelnen Geschäftsvorfällen.

In der angewandten Lösung wird folgendes Verhältnis verschiedener Buchhaltungsdaten übernommen:

• Unabhängigkeit von Verwaltungs-, Buchhaltungs- und Steuerbuchhaltungsdaten;
• Vergleichbarkeit von Management-, Buchhaltungs- und Steuerbuchhaltungsdaten;
• Übereinstimmung der Summen- und Quantitätsschätzungen von Vermögenswerten und Verbindlichkeiten gemäß Management-, Buchhaltungs- und Steuerbuchhaltungsdaten, sofern keine objektiven Gründe für ihre Diskrepanz vorliegen.

Arbeiten Sie auf mobilen Geräten
„1C: ERP Monitor“ ist eine spezielle Anwendung für mobile Geräte, die Ihnen Folgendes ermöglicht:

• Sehen Sie sich schnell den Status von Zielindikatoren in Form von Diagrammen und detaillierten Berichten an.
• Zielindikatoren anhand von Berichten entschlüsseln;
• die Kontaktinformationen und Profile der Partner einsehen und diese anrufen;
• Synchronisieren Sie Daten gezielt, um die Arbeit zu beschleunigen.

Analytisches und operatives Reporting

Die Lösung 1C:ERP Enterprise Management 2 implementiert eine Reihe von Berichten, die es dem Management und den Führungskräften ermöglichen, die notwendigen Informationen aus dem System für zeitnahe Managemententscheidungen zu erhalten.

Bei der Entwicklung der Lösung „1C:ERP Enterprise Management“ haben wir moderne internationale Unternehmensmanagementtechniken (MRP II, CRM, SCM, ERP, ERP II, PDM, EAM, PMO, ITIL, MDM, WMS, TMS, BSC, ECM, CPM, ESB, GIS usw.) sowie die von 1C und der Partnergemeinschaft gesammelten Erfahrungen mit der erfolgreichen Automatisierung von Produktionsunternehmen. Bei methodischen Fragen der Umsetzung von Management, Finanzbuchhaltung und Reporting nach IFRS bietet das weltweit renommierte Wirtschaftsprüfungs- und Beratungsunternehmen PricewaterhouseCoopers beratende Unterstützung.

Planungssystem

Der Einsatz von 1C:ERP Enterprise Management stellt die koordinierte Arbeit der Unternehmensdienste zur Erstellung und Umsetzung von Vertriebs-, Produktions- und Beschaffungsplänen sicher.
Das System unterstützt mehrere Planungsebenen:

• Unterstützung für Multi-Szenario-Planung;
• Trennung von Ziel- und Kontrollplänen;
• Verfügbarkeit verschiedener Optionen zum Ausfüllen von Plänen (Daten aus vergangenen Zeiträumen, Formeln, Datenimport usw.);
• Möglichkeit der Verwendung saisonaler Koeffizienten;
• automatische Materialplanung zur Sicherstellung des Produktionsplans;
• Überprüfung der Richtigkeit und Ausgewogenheit von Plänen, Beurteilung der Durchführbarkeit von Nachfrageplänen anhand von Angebotsplänen;
• Verfügbarkeit von Plan-Fakten-Analysetools.

Die Koordination der Pläne auf strategischer, taktischer und operativer Ebene im Hinblick auf Finanz-, Produktions-, Personal-, Marketing- und Vertriebsmanagementaufgaben ermöglicht Ihnen eine effektive Führung des Unternehmens unter Berücksichtigung weiterer Entwicklungsperspektiven unter Berücksichtigung des Szenarioansatzes. Eine zeitnahe Anpassung der Pläne unter Berücksichtigung der aktuellen Situation zur optimalen Nutzung der Unternehmensressourcen in zukünftigen Zeiträumen wird unterstützt.

Fertigungskontrolle

Produktdatenmanagement

Mit 1C:ERP Enterprise Management können Sie eine einheitliche Datenbank mit Regulierungs- und Referenzinformationen organisieren, die für das Produktionsmanagement erforderlich sind. Ressourcenspezifikationen legen den regulatorischen Bedarf an Material- und Arbeitsressourcen für die Produktproduktion fest und beschreiben den Produktionsprozess zur Herstellung des Produkts. Der Fertigungsweg wird durch Produktionsstufen auf Abteilungsebene (Werkstattebene) festgelegt und bietet die Möglichkeit, Schlüsselressourcen festzulegen.
Die Produktionsphase kann mit einer Routenkarte vor den technologischen Vorgängen detailliert beschrieben werden.

Produktionsauftragsverwaltung

In 1C:ERP Enterprise Management sind zwei Ebenen des Produktionsmanagements implementiert. Auf der obersten Ebene (der Ebene des Hauptdisponenten) wird entsprechend der Produktherstellungsroute ein volumetrischer Produktionsplan erstellt, um die Aktivitäten der Produktionsabteilungen zu koordinieren. Das Prinzip der Intervallsteuerung wurde implementiert, wodurch die Abhängigkeit der Planungsqualität von der Zuverlässigkeit von Zeitstandards verringert werden kann.
Auf der Ebene der Werkstattplanung erfolgt die operative Disposition der Produktion unter Berücksichtigung der Geräteauslastung und der fristgerechten Ausführung der vom Chefdisponenten erhaltenen Aufgaben. Auf Werkstattebene wird eine betriebliche Planung anhand von Optimierungskriterien bereitgestellt und Werkzeuge zur Modellierung des Produktionsprogramms implementiert.

Erstellung eines Produktionsplans

Der Produktionsplan wird auf der Grundlage von Verkaufs- und Produktionsplänen, Kundenaufträgen, internen Aufträgen, einschließlich Aufträgen für Gerätereparaturen, erstellt. Der Produktionsbedarf wird im System transformiert
unter Berücksichtigung von Prioritäten und erforderlichen Produktionszeiten in die Warteschlange der Produktionsaufträge eingeordnet werden.

Zu lösende Probleme:

• „„Bewertung der Machbarkeit von Produktionsaufträgen zum Bedarfstermin;
• „„Erstellung untereinander abgestimmter Produktionsprogramme (Pläne) für einzelne Abteilungen;
• „„Optimierung des Einsatzes von Material- und Arbeitsressourcen durch Produktionsabteilungen;
• „„Operatives Management von Änderungen und Abweichungen in Produktionsplänen.

In-Shop-Management

Ein Produktionsplan mit festgelegten Fristen für die Durchführung von Produktionsschritten ist die Grundlage für die Arbeitsorganisation in den Abteilungen. Die Planung der Arbeiten innerhalb der Produktionsphase wird durchgeführt
lokaler Disponent. Der Disponent vor Ort erstellt in Planungsintervallen einen Arbeitsplan auf Basis der aktuellen Produktionssituation; unterstützt werden das „Trommel-Puffer-Seil“-Verfahren und MES/APS-Algorithmen.
Es wird eine automatisierte Abrechnung der durchgeführten Arbeiten mithilfe eines Barcodesystems bereitgestellt.

Funktionen des lokalen Dispatchers:

• Kontrolle über die Bereitstellung von Ressourcen für die durchgeführten Phasen;
• Erstellung und Modellierung eines Arbeitsplans und der Arbeitsplatzbelastung unter Berücksichtigung von Optimierungskriterien;
• Zuweisung lokaler Produktionschargen zur Verarbeitung (Erstellung von Laufzetteln);
• Überwachung der Umsetzung von Produktionsprozessen in Ihrer Abteilung;
• Neuplanung der Ausführung von Streckenplänen;
• rechtzeitige Benachrichtigung des Hauptdisponenten über kritische Abweichungen vom Produktionsplan.

Organisation von Reparaturen

Die Funktionalität zur Verwaltung der Gerätewartung und -reparatur wurde implementiert. Die Automatisierung von Reparaturaktivitäten soll die effiziente Nutzung der Unternehmensressourcen gewährleisten:

• Vorbereitung, Planung und Kontrolle von Arbeiten zur Vermeidung von Geräteausfällen (Routineinspektionen, frühzeitige Erkennung von Abweichungen, Vermeidung von Mängeln);
• Gewährleistung einer hohen Qualität der hergestellten Produkte durch Überwachung des Zustands der Ausrüstung (rechtzeitiger Austausch von Verbrauchsmaterialien und Ersatzteilen, Überwachung der Betriebsstunden und Restlebensdauer);
• Reduzierung der Kosten für die Aufrechterhaltung der Gerätefunktionalität;
• Einführung einheitlicher Regelungen zur Erbringung und Finanzierung von Reparaturarbeiten.

Die Funktionalität des Subsystems löst folgende Aufgaben:

• Registrierung und Speicherung von Informationen über die verwendeten Objekte, die Parameter ihres Betriebs, die Parameter für die Planung ihrer regelmäßigen Wartung;
• Registrierung der Geräteleistung gemäß den festgelegten Vorschriften;
• Planung regelmäßiger Routinereparaturen.

Kostenmanagement und Kalkulation

Um ein effektives Kostenkontrollsystem im Unternehmen aufzubauen, vorhandene Reserven zu nutzen und die Kosten konsequent zu senken, werden fortschrittliche Techniken und eine Reihe funktionaler Tools eingesetzt.
In 1C:ERP Enterprise Management werden Ausgaben wie folgt zugeordnet:

• Kosten der hergestellten Produkte – Kosten nach Abteilungen werden Produktionsaufträgen und Produkten (durchgeführte Arbeit) zugeordnet.
• Finanzielles Ergebnis – Gegenstand der Rechnungslegung sind Tätigkeitsbereiche, Organisationen (auch zur Erzielung von Gewinnen und Verlusten von Organisationen), Verantwortungszentren in Form von Abteilungen.
• Die Anschaffungskosten des Anlagevermögens – Bildung der Anschaffungskosten zukünftiger Anlagevermögenswerte und immaterieller Vermögenswerte, Bilanzierung von Kapitalbaukosten, Forschung und Entwicklung.

Zur Analyse und zum Aufbau eines Kostenmanagementsystems werden folgende Ansätze verwendet:

• Sammlung aller Informationen über die Ausgaben des Unternehmens durch betriebliche (Ressourcenverbrauchsstandards, Merkmale der geleisteten Arbeit usw.) und Kostenmerkmale von Geschäftsprozessen;
• Hervorhebung sinnvoller und kontrollierbarer Kosten;
• die Verwendung verschiedener Verfahren und Methoden zur Zuordnung der Kosten zu den Produktionskosten und dem Finanzergebnis des Unternehmens;
• Bildung des Wertes des Umlauf- und Anlagevermögens, Aufwendungen für Forschung und Entwicklung sowie Kapitalbau;
• Bildung der Produktionskosten nach Kalkulationspositionen mit einer bestimmten Kostenklassifizierung.

Ermittlung des Finanzergebnisses
Das Finanzergebnis zeigt die Leistungsfähigkeit des Unternehmens und charakterisiert die eigene Lage
Kapital für den Berichtszeitraum. 1C:ERP Enterprise Management-Tools stellen die Generierung von Finanzergebnissen sicher und stellen Tools für deren Analyse bereit, indem sie die folgenden Aufgaben automatisieren:

• Bildung finanzieller Ergebnisse in Tätigkeitsbereichen;
• Bildung allgemeiner und gesonderter Finanzergebnisse;
• Bilanzierung sonstiger Erträge und Aufwendungen.

Finanzielle Ergebnisse werden gebildet: aus dem Verkauf von Waren und Arbeiten getrennt nach Bestellungen, Transaktionen, Abteilungen oder Managern, Lieferanten, Gruppen der Finanzbuchhaltung von Waren.

Finanzverwaltung

Mit 1C:ERP Enterprise Management können Sie die Planung und operative Kontrolle des Eingangs und der Ausgabe von Bargeld und Sachmitteln des Unternehmens sowie die zeitnahe Abbildung von Transaktionen sicherstellen
mit Geld.

Haupteigenschaften:

• verschiedene Einzelheiten der gegenseitigen Abrechnung: Verträge, Bestellungen, Rechnungen;
• Klassifizierung von Transaktionen nach Cashflow-Positionen;
• Kontrolle der beabsichtigten Mittelverwendung;
• Durchführung von Barausgleichen und Analyse von Schulden in mehreren Währungen;
• Kontrolle festgelegter Grenzwerte;
• die Möglichkeit, verschiedene Zahlungsmethoden zu nutzen;
• Verwendung der Phasen der Genehmigung von Zahlungsanfragen;
• Berücksichtigung von Kreditverträgen, Darlehen und Einlagen bei der Fondsplanung.

Der Zahlungskalender ist das wichtigste Instrument für die betriebliche Finanzplanung, die Erstellung eines Zahlungsplans und die Überwachung der Rechtzeitigkeit seiner Ausführung.
Um den zeitnahen und sicheren Austausch elektronischer Zahlungsdokumente mit der Bank zu organisieren, wurde eine Technologie für die direkte Interaktion mit dem Bankdienst von 1C:ERP Enterprise Management entwickelt, ohne das Hochladen in eine Datei und das anschließende Laden von Dokumenten in die „Kundenbank“. . Zahlungsdokumente werden in 1C:ERP in einer dem Benutzer vertrauten Oberfläche generiert und an den Server der Bank gesendet. Darin können Dokumente mit einer elektronischen Signatur (ES) signiert werden. Auch der Zahlungsstatus der Bank und Kontoauszüge werden direkt von der Bank an die 1C:ERP Enterprise Management-Schnittstelle übermittelt. Die im Bundesgesetz 275-FZ festgelegten besonderen Anforderungen an die Zahlung von Zahlungen bei der Ausführung eines Landesverteidigungsauftrags werden unterstützt: Abrechnung auf getrennten Konten, Überwachung der Verwendungszwecke der Mittel, getrennte Abrechnung der Kosten nach Tätigkeitsbereich.

Budgetierung

Die Budgetierung im 1C:ERP Enterprise Management ermöglicht Ihnen die Finanzplanung der Unternehmensaktivitäten, die Entwicklung optimaler Lösungen und die Überwachung der Erreichung der Finanzziele des Unternehmens. Budgetplanungstechniken können auf strategischer, taktischer und operativer Ebene eingesetzt werden. Die Hauptvorteile des Subsystems „Budgeting“ in 1C:ERP Enterprise Management sind Flexibilität und Skalierbarkeit für jedes Unternehmen, ein praktischer Mechanismus für anpassbare Budgetformulare und Finanzberichte.

Haupteigenschaften:

• verschiedene Budgetplanungsmöglichkeiten:
• basierend auf Daten aus früheren Zeiträumen;
• "von Grund auf neu";
• anpassbare benutzerdefinierte Planberechnungsschemata.
• Unterstützung des Multi-Szenario-Planungsmodus mit automatischer Berechnung verschiedener Szenarien;
• Buchhaltung in verschiedenen Währungen mit Umrechnungen zu Plankursen;
• Berücksichtigung von Zahlungsplänen in der Budgetierung;
• Entschlüsselung tatsächlicher Budgetdaten mit Details bis hin zu Geschäftstransaktionen;
• kombinierte Verwendung von Ist- und Plandaten bei der Planung zukünftiger Zeiträume;
• Unterstützung verschiedener Budgetbildungsszenarien („top-down“ und „bottom-up“);
• die Möglichkeit einer Multi-Szenario-Planung nichtfinanzieller Indikatoren: Kundenzufriedenheit, Conversion-Rate und andere;
• anpassbare Kostenzuordnungsmechanismen.

Budgetprozessmanagement

Eine effektive Verwaltung des Budgetprozesses ermöglicht es den beteiligten Spezialisten, die erforderlichen Aufgaben rechtzeitig auszuführen, und den Abteilungsleitern über einen spezialisierten Arbeitsplatz, den Prozess als Ganzes zu kontrollieren und rechtzeitig die richtigen Managemententscheidungen zu treffen.

Haupteigenschaften:

• die Fähigkeit, komplexe Budgetplanungsprozesse einschließlich sequentieller und paralleler Optionen zu beschreiben;
• visuelle Darstellung des Prozesses der Budgetplanung und Budgetierung mit einer Plan-Fakten-Analyse seiner Umsetzung;
• Überwachung des Budgetprozesses in Etappen im Rahmen der Verantwortlichen;
• Berechnung der Prognose der tatsächlichen Ausführung des Budgetprozesses unter Berücksichtigung des aktuellen Standes der Aufgaben nach Etappen;
• flexibler Mechanismus zur Genehmigung erstellter Budgets.

Es werden Mechanismen bereitgestellt, die die Entscheidungsfindung bei der Genehmigung von Budgets unterstützen; die Möglichkeit, zur Genehmigung eingegangene Budgets zu analysieren, wird mithilfe von im Budgetprozess konfigurierten Kontrollkontrollen implementiert
Berichte. Für die einzelnen Phasen des Budgetprozesses können beliebig viele Kontrollpunkte bereitgestellt werden, die es Ihnen ermöglichen, umfassende Informationen für die Entscheidungsfindung zu erhalten.

Geregelte Buchhaltung

1C:ERP Enterprise Management gewährleistet die Generierung zeitnaher und qualitativ hochwertiger Informationen über die finanziellen und wirtschaftlichen Aktivitäten des Unternehmens:

• Registrierung und Zusammenfassung von Informationen über Vermögenswerte und Verbindlichkeiten, Einnahmen und Ausgaben von Organisationen und deren Wertänderungen;
• Kontrolle über die Verfügbarkeit und Bewegung von Eigentum und Geldern, den Einsatz materieller und finanzieller Ressourcen;
• Erstellung zuverlässiger regulierter, steuerlicher, statistischer und analytischer Berichte.

Haupteigenschaften:

• Führen von Aufzeichnungen in Organisationen mit einer komplexen Unterordnungsstruktur, einschließlich Zweigstellen mit unabhängigen Bilanzen und separaten Abteilungen;
• einheitlicher Kontenplan für Buchhaltung und Steuerbuchhaltung;
• Erfassung von Geschäftsvorfällen im Rahmen der betrieblichen Buchhaltung mit Erstellung von Primärdokumenten;
• Abbildung von Geschäftsvorfällen in der regulierten Buchhaltung gemäß den Buchhaltungsrichtlinien und Buchhaltungseinstellungen der Organisation;
• Unterstützung der getrennten Abrechnung von Kosten und Mehrwertsteuer bei der Ausübung von Tätigkeiten mit unterschiedlichen Steuersystemen;
• operative Kontrolle der Zusammensetzung von Transaktionen und deren Analyse auf Basis von Primärdokumenten;
• Generierung und Aktualisierung von Transaktionen basierend auf den Ergebnissen des Monatsabschlusses;
• Managementbilanz und geregeltes Reporting nach Tätigkeitsbereichen.

Zur Lösung von Buchhaltungsproblemen werden spezielle Arbeitsplätze angeboten, die es Ihnen ermöglichen, detaillierte Aufzeichnungen mit minimalem Arbeitsaufwand zu führen. Mit einem Arbeitsplatz zur Registrierung und Kontrolle der Bewegung von Anlagevermögen können Sie beispielsweise den Lebenszyklus von Geräten, Gebäuden und Bauwerken im Unternehmen sowie aktuelle Buchhaltungsdaten verfolgen.
Der integrierte 1C-Reporting-Dienst ermöglicht die elektronische Interaktion mit Regulierungsbehörden direkt aus 1C:ERP Enterprise Management, beispielsweise durch die Übermittlung regulierter Berichte von Organisationen an den Föderalen Steuerdienst, die Pensionskasse der Russischen Föderation, die Sozialversicherungskasse, Rosstat, Rosalkogolregulirovanie und Rosprirodnadzor sowie andere Arten des Dokumentenflusses.

Personalmanagement und Lohnbuchhaltung

1C:ERP Enterprise Management unterstützt alle grundlegenden Prozesse der Personalakten, der Lohn- und Gehaltsabrechnung, der Steuerberechnung, der Erstellung von Berichten und Bescheinigungen an Regierungsbehörden und Sozialfonds sowie der Planung der Arbeitskosten.

Personalbuchhaltung:

• Personalaktenverwaltung;
• Personalausstattung, Personalausstattung und Kontrolle des Lohnfonds;
• Militärische Registrierung.

Arbeitszeiterfassung:

• Produktionskalender: gesamtrussisch und unter Berücksichtigung regionaler Feiertage;
• feste und gleitende Arbeitszeitpläne, zusammengefasste Arbeitszeiterfassung, Teilzeitarbeit;
• Erfassung von Abweichungen: Überstunden, Überstunden, Wochenendarbeit, Freizeit, Fehlzeiten, Urlaub usw.;
• Zeitplan für Haupt- und Zusatzurlaube, Abrechnung der Salden.

Lohnabrechnung und Buchhaltung:

• Unterstützung aller Vergütungsformen: zeitbasiert (mit monatlichen, täglichen, stündlichen Tarifsätzen und mehreren Tarifsätzen je nach Art der Arbeit), Akkordlohn und deren Variationen mit einem Bonussystem;
• eine breite Palette von Möglichkeiten zur Entwicklung von Programmen zur Mitarbeitermotivation unter Verwendung verschiedener Leistungsindikatoren sowohl für einen einzelnen Mitarbeiter als auch für das Unternehmen als Ganzes;
• Berücksichtigung der Zusammensetzung der Lohnkosten.

Durchführung gegenseitiger Abrechnungen mit Firmenmitarbeitern:

• die Möglichkeit der Zahlung über die Registrierkasse und den Händler;
• Überweisung auf ein Bankkonto, Austausch mit Banken im Rahmen von Gehaltsprojekten.

Steuern, Gebühren, reguliertes Reporting:

• Einkommensteuer, Versicherungsbeiträge zu außerbudgetären Fonds, Abrechnung gegenseitiger Abrechnungen mit Fonds, Abrechnung von Strafen und Bußgeldern;
• Unterstützung aller Besteuerungssysteme für Unternehmenseinkommen zur Berechnung von Versicherungsprämien;
• flexible Regeln zur Berechnung der Versicherungsprämien für Zusatztarife auf Basis der Begutachtungsergebnisse;
• Geregelte Meldungen zur Einreichung an den Föderalen Steuerdienst, die Sozialversicherungskasse, die Pensionskasse und Rosstat können direkt aus dem System gesendet werden. Der komfortable 1C-Reporting-Service gewährleistet den Austausch von Dokumenten mit Regulierungsbehörden in elektronischer Form über Telekommunikationskanäle mittels elektronischer Signatur.

Analytische Berichterstattung:

• analytische Berichterstattung: Personalanalyse, Gehaltsabrechnung, einheitliche Formulare zur Erfassung von Arbeit und Löhnen: Gehaltsabrechnungen; Lohn- und Gehaltsabrechnungen, Analyse der hinterlegten Gehälter; Zeitschrift für die Registrierung von Exekutivdokumenten; Mitarbeiterdarlehen usw.

Internationale Rechnungslegungsstandards (IFRS)

Die Buchhaltung nach internationalen Standards im 1C:ERP Enterprise Management bietet eine Kombination der folgenden Ansätze:

• Übersetzung von Vorgängen vom Buchhaltungssubsystem (RAS) in das IFRS-Format unter Verwendung flexibler, anpassbarer Regeln für die Übertragung von Buchhaltungsunterlagen (Einträgen);
• die Möglichkeit, die internationale Buchhaltung mithilfe von Transaktionsvorlagen auf der Grundlage betrieblicher Buchhaltungsdaten zu verwalten, ohne die Übersetzung aus dem RAS zu verwenden und diese mit den Abschlussdaten der Perioden gemäß der regulierten Buchhaltung zu verknüpfen;
• Aufrechterhaltung einer parallelen Rechnungslegung nach russischen und internationalen Standards zur maximalen Einhaltung der IFRS-Anforderungen in den Bereichen der Rechnungslegung, in denen die Unterschiede zwischen russischen Standards und den IFRS-Anforderungen erheblich sind;
• Umstellung der Berichterstattung nach RAS auf IFRS.

Haupteigenschaften:

• Erstellung eines Kontenplans für die Finanzbuchhaltung;
• Regeln für die Erfassung von Transaktionen in der Buchhaltung;
• die Zusammensetzung der Transaktionsvorlagen wird durch die Rechnungslegungsrichtlinie bestimmt und im System konfiguriert;
• Die Quelle der Kontenklärung bei Transaktionen sind Finanzbuchhaltungsgruppen: Berechnungen, Posten, Bargeld, Einnahmen und Ausgaben;
• Buchungen werden im verzögerten Buchungsmodus in der Buchhaltung berücksichtigt, mit der Möglichkeit, den Mechanismus von Routineaufgaben zu nutzen;
• Verwendung eines Berichtsgenerators zur Erstellung von Finanzberichtsformularen, einschließlich vorkonfigurierter Sätze von Berichtsformularen mit einer hierarchischen Struktur von Indikatoren;
• bereitgestelltes methodisches Modell von Buchungs- und Berichtsvorlagen oder die Möglichkeit, das Subsystem an den Managementkontenplan des Unternehmens anzupassen.

Kundenbeziehungsmanagement (CRM)

Der effektive Aufbau langfristiger Beziehungen zu Kunden und Lieferanten wird durch die Customer-Relationship-Management-Funktionalität (CRM) erleichtert. 1C:ERP Enterprise Management verfügt über eine Reihe notwendiger Tools, die darauf abzielen, Kunden zu gewinnen und zu binden und Folgendes zu ermöglichen:

• Speichern Sie vollständige Kontaktinformationen für Auftragnehmer und ihre Mitarbeiter.
• Verwalten und verfolgen Sie Interaktionen mit Kunden, nutzen Sie das integrierte Benachrichtigungssystem;
• Kundensegmentierung und Produktpalette durchführen, Geschäftsregionen für Verkaufsanalysen hervorheben;
• Marketingaktivitäten im System widerspiegeln und deren Wirksamkeit analysieren;
• im System den Zyklus der Interaktion mit Kunden vom Erstkontakt bis zur vollständigen Erfüllung der gegenseitigen Verpflichtungen widerspiegeln, indem strukturierte Geschäftsprozesse für den Verkauf genutzt werden;
• Speichern Sie individuelle und Standardvereinbarungen, verwalten Sie das Rabattsystem flexibel und verwenden Sie automatische Mechanismen für deren Berechnung.
• Kundenbeschwerden bezüglich versendeter Produkte verfolgen und analysieren;
• Newsletter und Benachrichtigungen durchführen;
• Führen Sie eine ABC-Klassifizierung (XYZ) mit der Konstruktion einer BCG-Matrix durch.
• Erstellen Sie einen Verkaufstrichter und analysieren Sie die Gründe für den Verlust potenzieller Geschäfte.
• Informationen über Wettbewerber und deren Preispolitik speichern;
• Bewerten Sie die Zuverlässigkeit der Gegenpartei – der 1SPARK Risks-Service.

Die Leitung des kaufmännischen Dienstes kann die Leistung jedes für den Vertrieb verantwortlichen Managers anhand einer Reihe von Indikatoren bewerten:

• nach Verkaufsvolumen und erwirtschaftetem Gewinn;
• nach Kundenbindungsrate;
• über die Pünktlichkeit der Aufgabenerledigung im Rahmen der Unterstützung jeder Transaktion;
• aus Gründen der Ablehnung potenzieller Käufer von möglichen Transaktionen;
• nach Kundensegmenten und Produktpalette nach etablierten Geschäftsregionen.

Verkaufsleitung

Die 1C:ERP Enterprise Management-Lösung umfasst die notwendigen Tools zur Planung und Steuerung des Vertriebs, erleichtert die Arbeit der Handelsabteilungen und gewährleistet ein angemessenes Maß an Kontrolle seitens der Unternehmensleiter.

Haupteigenschaften:

• Verwaltung des Großhandelsverkaufs von Produkten aus dem Lager und auf Bestellung, Warenreservierung;
• Automatisierung des Einzelhandelsverkaufs: Integration mit Einzelhandelsgeräten, Unterstützung für 54-FZ-Anforderungen, Sortimentsverwaltung, Drucken von Preisschildern und Etiketten mit Barcodes, Verwendung von Kundenkarten und vieles mehr;
• Nutzung einer mobilen Anwendung für Vertriebsmitarbeiter;
• flexible Preisoptionen: Verwaltung mehrerer Preisarten in verschiedenen Währungen unter Verwendung von Standard- und individuellen Preisvereinbarungen;
• Austausch mit dem State Information System for Product Labeling (GISM), Arbeit mit dem Unified State Automated Information System (USAIS);
• Organisation des Kommissionshandels, spezialisiertes Reporting zu dessen Kontrolle, Agenturdienstleistungen;
• Liefermanagement-Tools mit der Möglichkeit, eigene Fahrzeuge zu planen und die Fahrzeuge von Logistikunternehmen zu nutzen;
• analytisches und operatives Reporting.

Die Lösung ermöglicht es Kunden, Bestellungen selbstständig über das Internet zu registrieren und zeitnah Informationen über deren Status zu erhalten. Hauptfunktionen beim Arbeiten im Self-Service-Modus:

• Informationen zu Ihren Bestellungen anzeigen;
• Anzeigen der verfügbaren Salden in Lagerhäusern;
• eine neue Bestellung aufgeben;
• Überwachung des Status gegenseitiger Vergleiche;
• Änderung der Kontaktdaten;
• Erstellung des Berichts des Kommissionärs;
• Einreichen von Ansprüchen;
• Erstellung eines Beschaffungsplans.

Beschaffungsmanagement

Eine stabile Versorgung mit Produktionsmaterialien und die pünktliche Erfüllung von Kundenaufträgen ohne Überschreitung der geplanten Kosten erfordern eine klare Organisation der Einkaufsaktivitäten. 1C:ERP Enterprise Management bietet:

• Ermittlung des Lager- und Produktionsbedarfs;
• Planung von Einkäufen auf der Grundlage von Verkaufsplänen, Produktionsplänen und Kundenaufträgen;
• Reflexion im System des Beschaffungszyklus vom Moment der Bedarfsentstehung bis zum Eintreffen der Ware im Unternehmen und der endgültigen Abrechnung;
• Speicherung der Lieferhistorie, Möglichkeit, Lieferanten nach ihrem Zuverlässigkeitsgrad einzustufen;
• Pflege von Verträgen, Standard- und Einzelbeschaffungsvereinbarungen;
• automatische Registrierung der Lieferantenpreise nach Erhalt der Lagerbestände;
• Verwaltung des Status und der Bedingungen von Bestellungen an den Lieferanten;
• Unterstützung verschiedener interner Dokumentenflussschemata für Beschaffungsaktivitäten;
• Erfassung von Mengen- und Qualitätsabweichungen bei der Annahme von Inventargegenständen;
• automatische Erfassung der Frachtzollanmeldungsnummern und Einreiseländer;
• Verwaltung der Lieferung von Waren von Lieferanten.

Folgende Beschaffungsmanagementmethoden für Mindestbestände werden unterstützt:

• Aufrechterhaltung des „Min-Max“-Lagerbestands – manuelle Festlegung des Mindest- und Höchstbestands.
• Wenn der Warenbestand auf das Minimum (einschließlich Sicherheitsbestand) reduziert wird, bietet das System eine Menge zur Bestellung an, die dem maximalen Lagerbestand entspricht.
• Lagerhaltung auf Basis von Statistiken – Das System bietet an, eine Bestellung zu erstellen, wenn der aktuelle Warenbestand unter Berücksichtigung der täglichen Verbrauchsstatistik nicht länger als die im System angegebene Lieferzeit für eine neue Warencharge ausreicht Anbieter.
• Die Führung eines nach Norm berechneten Bestandes unterscheidet sich von der nach Statistik berechneten Methode dadurch, dass die tägliche Verbrauchsmenge nicht nach der Verbrauchsstatistik ermittelt, sondern manuell eingestellt wird.

Lager- und Bestandsverwaltung

Funktionen von 1C:ERP Enterprise Management für Manager und Spezialisten von Lager- und Bestandsverwaltungsdiensten:

• Durch die gezielte Lagerung von Waren und Materialien können Sie die Anordnung der Lagerorte beim Empfang, die Montage aus den Lagerorten während des Versands, die Bewegung und die Demontage verwalten.
• automatische Auswahl des optimalen Lagerortes bei Platzierung und Montage;
• Schaffung von Arbeitsbereichen für optimalen Zugang zu Lagerzellen, Bildung einer Reihenfolge zum Umgehen von Lagerzellen;
• Einsatz verschiedener Kommissionierstrategien zur Optimierung der Warenplatzierung in Behältern;
• Abrechnung von Waren in sicheren Lagerhäusern;
• mehrstufiger Produktinventurprozess;
• Optimierung der internen Logistik- und Lieferprozesse an Kunden.

Die Nutzung des mobilen Arbeitsplatzes eines Lagermitarbeiters wird unterstützt. Durch die Erledigung von Aufgaben mithilfe einer mobilen Workstation können Sie die Zeit für die Platzierung und Auswahl von Inventargegenständen verkürzen und die Anzahl von Fehlern durch den Einsatz eines Barcodesystems minimieren.

Teilen von 1C:ERP Enterprise Management mit 1C:Document Flow 8

Die gemeinsame Nutzung von 1C:ERP Enterprise Management mit 1C:Document Flow 8 ergänzt die Lösung um neue Funktionen.
1C:Document Flow 8 ermöglicht die Automatisierung des gesamten Verarbeitungszyklus offizieller und interner Dokumente im Unternehmen und unterstützt sowohl den elektronischen als auch den Papierdokumentenfluss:

• mit Dokumenten jeglicher Art arbeiten: Textdokumente, Bilder, Designsystemdokumente und andere;
• Dokumentversionskontrolle, Volltextsuche;
• die Fähigkeit, elektronische Signaturen und Dokumentenverschlüsselung zu verwenden;
• Einrichten von Prozessen für die Interaktion zwischen Benutzern und Abteilungen;
• Vertragsmanagement;
• Dokumentation des Projekts, Kommunikation zwischen Projektbeteiligten;
• Veranstaltungsplanung, Firmenpost und Forum;
• Abrechnung und Kontrolle der Arbeitszeit.

1C: Der Dokumentenfluss hilft nicht nur dabei, den elektronischen Dokumentenfluss zu organisieren, sondern auch die Verwaltung von Geschäftsprozessen zu etablieren, die Kontrolle über die Ausführung von Aufgaben sicherzustellen, Managementaktivitäten zu regulieren und deren Effizienz zu steigern.

Elektronisches Dokumentenmanagement 1C:EDO

Mit dem integrierten 1C-EDO-Dienst ist es möglich, rechtlich bedeutsame Primärdokumente mit Gegenparteien in elektronischer Form auszutauschen und Verträge, Zusatzvereinbarungen und andere Dokumente mittels elektronischer Signatur zu unterzeichnen.

Funktionen der Technologieplattform 1C:Enterprise 8

Skalierbarkeit und Leistung

Die 1C:Enterprise 8.3-Plattform gewährleistet einen effizienten Betrieb und eine zuverlässige Speicherung von Informationen bei gleichzeitiger Arbeit in einer einzigen Datenbank für die erforderliche Anzahl von Benutzern. Die dreistufige Architektur des Systems ermöglicht es Ihnen, auch bei deutlich steigender Systemlast und verarbeitetem Datenvolumen eine hohe Leistung aufrechtzuerhalten. Durch Server-Cluster-Redundanz wird eine hohe Fehlertoleranz erreicht, und durch dynamischen Lastausgleich zwischen Clustern wird eine Leistungsoptimierung erreicht.
Durch den Einsatz industrieller DBMS MS SQL Server, PostgreSQL, Oracle Database, IBM DB2 können Sie leistungsstarke und zuverlässige Informationssysteme aufbauen. Der Thin Client und der Web Client ermöglichen Benutzern den Zugriff auf das Internet, einschließlich mobiler Kommunikationskanäle. Der Webclient erfordert keine vorherige Installation auf dem Computer des Benutzers.

Hohe Zuverlässigkeit und Leistung der Anwendungslösung, Skalierbarkeit, Aufbau geografisch verteilter Systeme und Integration mit anderen Informationssystemen sind gewährleistet. Die interne Struktur der Anwendungslösung kann vollständig untersucht und an die spezifischen Anforderungen des Unternehmens angepasst werden.

1C:ERP-Unternehmensmanagement

Wie wir umsetzen

Das Online-Unternehmen bietet seinen Kunden ein umfassendes und qualitativ hochwertiges Paket an notwendigen Dienstleistungen für die Implementierung von 1C-Lösungen für produzierende Unternehmen, einschließlich Beratung zur Unternehmensführung. Die Arbeiten werden von einem Projektteam durchgeführt, dem unsere Mitarbeiter und die Mitarbeiter des Kunden angehören. Das Projekt wird von einem Projektausschuss geleitet, der aus Projektmanagern auf der Seite des Auftragnehmers und auf der Seite des Kunden, dem Chefprojektmethodologen (dies kann sowohl ein Mitarbeiter des Auftragnehmers als auch des Kunden sein) und dem Chefarchitekten (unserem Mitarbeiter) besteht. In der Regel sind von unserer Seite auch Methodiker (Mitarbeiter sind für die Entwicklung von Systemanforderungen für bestimmte Bereiche verantwortlich, Schulung der Benutzer, Beratung und Unterstützung bei der Implementierung) und Programmierer (Mitarbeiter, die an der Anpassung des Softwareprodukts an die Besonderheiten des Unternehmens beteiligt sind) an dem Projekt beteiligt .

Die Ergebnisse eines solchen Befehls sind:

• Automatisiertes Informationssystem (AIS), angepasst an die Anforderungen des Unternehmens
• Technologie für die Arbeit mit AIS (dokumentiert oder nicht, je nach Anforderung)
• Geschulte Mitarbeiter
• Dokumentation (abhängig von den Anforderungen, technische Spezifikationen, Liste und Beschreibung der vorgenommenen Änderungen, Handbücher, Vorschriften, Regeln usw.)
• Bei der Durchführung von Beratungstätigkeiten, je nach Richtung – Steigerung der Effizienz von Geschäftsprozessen, Steigerung des Umsatzvolumens, Veränderung des Motivationssystems usw.

In der Regel ist der Zeitpunkt der Arbeiten bei der Implementierung von Softwareprodukten der „Klasse“„1C:ERP Enterprise Management“ kann je nach Komplexität des Projekts mehrere Monate bis 2 Jahre dauern.

Vorteile der Umsetzung bei uns

Umfangreiche Erfahrung (seit 1995) ermöglicht es Ihnen, ein Softwareprodukt richtig auszuwählen und zu implementieren und so Geld, Zeit und Mühe zu sparen.
Bewährte Technologien machen den Prozess übersichtlich und einfach zu verwalten.
Qualifiziertes Personal ermöglicht es Ihnen, sich auf das Wesentliche zu konzentrieren.
Die Möglichkeit der Beratungstätigkeit während des Umsetzungsprozesses erhöht die Effizienz der Umsetzung.
Die Positionierung unseres Unternehmens garantiert in jeder Phase aussagekräftige Ergebnisse.

Implementierungskosten

Es gibt eine Vielzahl von Kostenschätzungen für die Umsetzung solcher Projekte. Keines der Implementierungsunternehmen kann Ihnen sofort die genauen Kosten für Implementierungsdienstleistungen nennen. Die Kosten hängen zunächst von der verwendeten Technologie ab und dann davon, was Sie tatsächlich als Ergebnis erhalten möchten (in der Regel werden unterschiedliche Subsysteme bei verschiedenen Unternehmen implementiert, die Implementierung einiger Subsysteme kann auf einen späteren Zeitpunkt verschoben werden). usw.) und schließlich, in welchem ​​Zustand sich Ihre Buchhaltung im Unternehmen befindet. Um die Kosten zu ermitteln, muss sich der „Umsetzer“ daher in die Umgebung vertiefen, sich ein Bild von Ihrem Unternehmen machen, skizzieren Sie die Zusammensetzung und den Arbeitsplan, legen Sie die Zusammensetzung der Künstler und ihre Arbeitsbelastung fest und können erst dann einige Budgetzahlen nennen. Es gibt nur allgemeine Schätzungen der Kosten dieser Kosten, die es ermöglichen, ihre Reihenfolge abzuschätzen. Sie sagen, dass Unternehmen Geld ausgeben mindestens das 2-3-fache der Kosten eines Softwareprodukts für Softwareimplementierungsdienste. Laut den Fragebögen der an der Implementierung beteiligten 1C-Unternehmenspartner. 1C:ERP Enterprise Management“ Für einen Arbeitsplatz wurden Durchschnittswerte von 50.000 Rubel (in einfachen Fällen) bis 200.000 Rubel oder mehr in komplexen Fällen angegeben. All dies sind jedoch nur Richtwerte zum Verständnis der Reihenfolge der Gesamtkosten. Bei der Berechnung des Projektbudgets sollten Sie auch die mögliche Modernisierung der Ausrüstung nicht vergessen.

Wir empfehlen Ihnen, eine Umfrage in Ihrem Unternehmen durchzuführen, um das Budget für die Designarbeiten abzuschätzen. Abhängig von der verwendeten Technologie kann die Tiefe der Untersuchung unterschiedlich sein: Beim Einsatz von TBR legen wir nur die allgemeinsten Ziele für einen langen Zeitraum fest und schätzen die Kosten des gesamten Projekts nicht oder nur sehr grob ab, sondern fokussieren uns zu den unmittelbaren Aussichten – der nächste Arbeitsmonat ist genau geplant und im ersten stehen weitere 2-3 Monate bevor. Beim Einsatz von Designtechnik ist eine Bewertung des gesamten Projekts erforderlich, daher ist eine vertiefte Prüfung erforderlich.

Auch die Menge und der Umfang der Ausgabedokumente in der Erhebungsphase sind unterschiedlich.

Für TBR ist es:

• Konzept eines automatisierten Systems“ (im Folgenden als Konzept bezeichnet);
• Werkverzeichnis der Stufe 1.
• Technischer Auftrag Nr. 1 (falls eine Anpassung des Systems in der 1. Stufe erforderlich ist).
• Arbeitsplan

Für die Projekttechnik ist dies:

• Automatisiertes Systemkonzept;
• Verzeichnis der Arbeiten zur Entwicklung eines automatisierten Systems (vergrößert);
• Werkverzeichnisse nach Etappen
• Technische Aufgabe.
• Arbeitsplan.

Daher betragen die Kosten für die Umfrage bei Verwendung von TBR etwa 100.000 bis 150.000 Rubel für ein mittleres Unternehmen (20 bis 30 Arbeitsplätze) mit einer Fertigstellungszeit von 2 Wochen bis 2 Monaten, abhängig von den Subsystemen, die implementiert werden sollen .

Und mit Projekttechnologie ab 300.000 Rubel für einen Zeitraum von 1 bis 3 Monaten.

Für eine vorläufige Budgetbewertung sowie zur Analyse der Anwendbarkeit einer bestimmten Technologie ist es möglich, eine Express-Umfrage durchzuführen, die 10.000 Rubel kostet und bis zu 10 Arbeitstage dauert. Als Ergebnis dieser Arbeit erhält das Unternehmen einen schnellen Umfragebericht.

Begleiten

Inbegriffen" 1C:ERP Enterprise Management“ Beinhaltet 3 Monate bevorzugten Support, der die Installation von Updates durch unsere Spezialisten*, den Zugang zur telefonischen Beratung unseres Unternehmens sowie die beliebtesten Dienste umfasst:

Förderung!
Beim Kauf eines Softwareprodukts können Sie eine Verlängerung der Kulanzfrist für den Support mit allen im Lieferumfang enthaltenen Leistungen von 3 auf 12 Monate zu einem ermäßigten Preis von 19.776 Rubel vereinbaren.

* Vorbehaltlich der Standardbetriebsbedingungen für Softwareprodukte:

• Verwendung der Standardkonfiguration von 1C:Enterprise.
• Die Fahrzeit vom Büro des Partners zum Büro des Nutzers mit öffentlichen Verkehrsmitteln beträgt höchstens eine Stunde.
• Die Arbeiten zur Aktualisierung und Wartung von „1C:Enterprise“ werden für ein Softwareprodukt, für eine Informationsbasis, am Arbeitsplatz eines Benutzers durchgeführt.
• Präsentation „Personalmanagement im 1C:ERP Enterprise Management. Schlüsselchancen für den Unternehmensmarkt“
• Präsentation „Steigerung der Effizienz, Investitionsattraktivität und Unternehmenskapitalisierung durch den Einsatz von ERP-Lösungen von 1C“

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• umfangreiche Funktionalität auf dem Niveau international erstklassiger ERP-Systeme;
• flexible und produktive moderne Plattform „1C:Enterprise 8.3“, die die Arbeit über das Internet unterstützt, einschließlich „Cloud“-Technologien und Arbeit auf mobilen Geräten;
• eine große Anzahl spezialisierter Lösungen, die die Fähigkeiten des Systems erweitern (PDM, EAM, PMO, ITIL, CRM, MDM, WMS, TMS, BSC, ECM, CPM usw.);
• ein breites Netzwerk an Partnern mit langjähriger Erfahrung in der Implementierung von ERP-Systemen;
• niedrige Betriebskosten und die Möglichkeit, einen erheblichen wirtschaftlichen Effekt mit erhöhter Arbeitsproduktivität und einer schnellen Kapitalrendite zu erzielen.

Hauptentwicklungsrichtungen in „1C:ERP Enterprise Management 2“

• Es wurde ein neues Produktionsmanagement-Subsystem entwickelt – Verwaltung von Übergängen zwischen Werkstätten und auf Betriebsebene, Routenpläne, Verwaltung von Startchargen, Gruppen- und Einzelarbeitsaufträgen, Betriebsdisposition, Verwaltung von Engpässen, Lastmanagement, zeitnahe Planung Quantum, Bereitschaft, mit ungenauen Standards zu arbeiten.
• Es wurde ein Subsystem zur Organisation von Reparaturen entwickelt – Abrechnung von Reparaturobjekten, Erfassung von Betriebsstunden, Abrechnung laufender und außerplanmäßiger Reparaturen, Integration mit dem Produktionssubsystem – Zeitpläne für die Verfügbarkeit von Geräten.
• Entwicklung eines Kostenrechnungs- und Kostenkalkulationssystems – Detaillierung bis zur Höhe der Anfangskosten, Sichtbarkeit und Kontrolle der Gültigkeit der Kalkulation.
• Entwicklung des Finanzmanagement-Subsystems – Buchhaltung nach Tätigkeitsbereichen, Phasen der Antragsgenehmigung, flexible Verteilungsregeln, Erwerbsvorgänge.
• Verbesserung der Budgetierungsmechanismen und -tools – tabellarisches Budgetierungsmodell, Versionierung, Berechnung geplanter Indikatoren, Datendekodierung.
• Entwicklung von Subsystemen zur Automatisierung von Handels- und Lageraktivitäten eines Unternehmens – Verwaltung der Effizienz von Verkaufsprozessen und Transaktionen mit Kunden, anpassbare automatische Preisgestaltungsmöglichkeiten, Nutzung regulierter Verkaufsverfahren, erweiterte Verwaltung von Kundenaufträgen, Verwaltung von Vertriebsmitarbeitern, Überwachung der Status von Verkaufsvorgängen, separate Abrechnung von Bestellungen – Bedarfsreservierung, mobile Arbeitsplätze für Lagerarbeiter, Abrechnung von Mehrwegverpackungen, statistische Analyse von Beständen, Liefermanagement und Produktkalender (Vereinheitlichung mit Trade Management, Ausgabe 11.1).
• Entwicklung eines regulierten Rechnungslegungssubsystems - Festlegung von Regeln zur Abbildung von Geschäftsvorfällen für Finanzbuchhaltungsgruppen, verzögerte Bilanzierung von Tatsachen der Wirtschaftstätigkeit mit Kontrolle der Relevanz der Reflexion, operative Kontrolle der Buchungsbildung für einen beliebigen Beleg, Abrechnungen mit einzelnen Abteilungen der Organisation (79 Konten), automatische Unterstützung der Abrechnung „komplexer“ Mehrwertsteuer ohne zusätzliche Einstellungen, Interpretation der Einkommensteuererklärung und geregelte Berichterstattung.
• Verbesserung der Leistungsfähigkeit des Produkts im Hinblick auf Personalmanagement und Lohnabrechnung – Führung einer Besetzungstabelle, Berechnung der Gehälter auf Basis der Leistungsdaten der Mitarbeiter, flexible Möglichkeiten zur Abbildung von Gehältern in der Finanz- und Regulierungsbuchhaltung.
• Nutzung der neuen Funktionen der Version 8.3 der 1C:Enterprise-Plattform – die Arbeit im Thin-Client- und Web-Client-Modus wird unterstützt.

Das Unternehmen 1C empfiehlt Benutzern, „1C:ERP Enterprise Management 2“ in enger Zusammenarbeit mit Partnern des Unternehmens 1C zu implementieren, die über die erforderlichen Kompetenzen im Bereich der komplexen Automatisierung von Unternehmen auf der Plattform 1C:Enterprise 8 verfügen, einem Team zertifizierter Spezialisten - Partner mit dem Status „1C: Kompetenzzentrum für ERP-Lösungen“ („1C: ERP Center“).

Funktionsmodell „1C:ERP Enterprise Management 2“

Das Funktionsmodell „1C:ERP Enterprise Management 2“ ist in Form einer Reihe von Diagrammen des IDEF0-Standards im Produkt enthalten, um die Fähigkeiten der Anwendungslösung zu beherrschen und die Prinzipien und Methoden der Interaktion einzelner Subsysteme zu untersuchen. Um mit dem Funktionsmodell zu arbeiten, wird die Lösung „1C: Application Solutions Design System“ verwendet.

„1C:Application Solutions Design System“ (ASDS) dient zum Entwerfen von Anwendungslösungen (Konfigurationen) auf der 1C:Enterprise 8-Plattform und zur Pflege der technischen Dokumentation des Projekts. DSS kann als Werkzeug zum Entwerfen neuer Informationssysteme verwendet werden, die in der 1C:Enterprise 8-Umgebung entwickelt wurden, sowie zum Beschreiben und Dokumentieren vorhandener Systeme, die zuvor ohne Verwendung von DSS entwickelt wurden.

Überwachung und Analyse von Unternehmensleistungsindikatoren

Zur Überwachung und Analyse von Zielkennzahlen eines Unternehmens können Sie Daten aus dem Zielkennzahlenmonitor nutzen.

Das Zielindikatorensystem ist ein Kontrollgremium für Unternehmensleiter aller Ebenen.

Durch den Einsatz eines Systems von Zielindikatoren können Sie:

• Problembereiche in jeder Phase der Unternehmensführung umgehend identifizieren;
• die Umsetzung der gesetzten Ziele überwachen;
• Analysieren Sie die Wirksamkeit wichtiger Unternehmensprozesse anhand von Indikatoren;
• Zielstrukturen analysieren;
• den aktuellen Zustand des Unternehmens beurteilen;
• Topmanager treffen optimale Managemententscheidungen zu Schlüsselprozessen auf der Grundlage von Daten zu den Zielindikatoren des Unternehmens.

Vorteile des Target Monitors:

• Benutzerfreundlichkeit;
• flexibles Einstellungssystem;
• vordefinierter Satz von Einstellungen;
• die Fähigkeit, eigene Indikatoren zu erstellen und zu steuern;
• Erhalten von Informationen, sowohl in komprimierter als auch in erweiterter Form.

Bildung der Struktur der gesetzten Ziele

Jedes Unternehmen setzt sich Ziele, auf die es hinarbeitet, um erfolgreich zu sein. Das Management und die Eigentümer des Unternehmens können unterschiedliche Ziele festlegen.

Die angewandte Lösung gewährleistet die Bildung einer Struktur von Zielen und Zielindikatoren des Unternehmens aufgrund der folgenden Fähigkeiten:

• Für jedes Ziel kann ein Zielindikator definiert werden;
• Für jedes Ziel ist es potenziell möglich, einen Verantwortlichen zu identifizieren;
• Innerhalb jedes Ziels lassen sich beliebig viele Unterziele identifizieren, deren erfolgreiche Umsetzung die Erreichung eines übergeordneten Ziels sicherstellt.

Es ist möglich, Ziele und Zielindikatoren nach Managementperspektiven zu gruppieren – Zielkategorien.

Um das Ziel zu erreichen, können Sie eine der Strategien definieren (Wert maximieren, Wert minimieren, im akzeptablen Bereich halten).

Beim erstmaligen Ausfüllen der Informationsbasis werden 26 grundlegende Zielindikatoren erstellt, deren Zusammensetzung von den Nutzern selbstständig erweitert werden kann. Die Schaffung neuer Indikatoren ist bei Faktoren gerechtfertigt, die zu signifikanten Erfolgen führen können.

Um die Erstellung von Zielen zu vereinfachen, können Sie eine teilweise angepasste Berechnungsvorlage (Layout des Datenzusammensetzungssystems) verwenden, die das Auffüllen eines Datensatzes für die Analyse erfordert.

Automatische Verteilung des Zielindikatormonitors

Es besteht die Möglichkeit, einen Monitor der Unternehmenszielindikatoren automatisch an Manager und Top-Manager zu verteilen.

Die automatische Verteilung der Schlüsselindikatoren erfolgt gemäß dem konfigurierten Zeitplan. Durch die Nutzung dieser Möglichkeit können Sie den Topmanager zeitnah und schnell über diese Zielkennzahlen des Unternehmens informieren. Sie können beispielsweise einen Zeitplan festlegen, nach dem Unternehmenskennzahlen täglich um 7.30 Uhr (einmal täglich) gesendet werden.

Empfänger von Zielindikatoren können Benutzer, Organisationen, Partner, Auftragnehmer und in der Informationsdatenbank registrierte Einzelpersonen sein.

Daten zu Zielindikatoren können in jedem Format (WORD, HTML, PDF usw.) dargestellt werden.

Die Möglichkeit, die Zusammensetzung der gesendeten Optionen zur Analyse von Zielindikatoren anzupassen, wird unterstützt.

Budgetierung

Im Rahmen der Budgetierung wird eine der Hauptaufgaben der Unternehmensführung gelöst – eine umfassende Bewertung der Wirksamkeit der eingesetzten Geschäftsmodelle.

Zu den wichtigsten Budgetierungsfunktionen gehören:

• Modellierung der zukünftigen Finanzlage des Unternehmens unter Berücksichtigung verschiedener wirtschaftlicher Faktoren,
• Begrenzung der Barausgaben,
• Beurteilung von Abweichungen der Ist-Daten von den Plandaten,
• Nutzung von Integrationslinks,
• umfassende Analyse der erzielten Ergebnisse.

Modellierung von Finanzplänen

Um die Gültigkeit von Managemententscheidungen zu verbessern, werden praktische Tools bereitgestellt, mit denen Sie die langfristige Finanzlage eines Unternehmens unter Berücksichtigung verfügbarer Ressourcen sowie Möglichkeiten zur Gewinnung zusätzlichen Kapitals modellieren können. Beim Aufbau eines Geschäftsmodells sind dafür folgende Kriterien vorgesehen:

• anpassbare Detailtiefe für Organisationen und Unternehmensbereiche,
• individuelle Anpassung jedes Modells mithilfe untergeordneter Budgets beliebiger Komplexität,
• unbegrenzte Anzahl gleichzeitig genutzter Modelle,
• schneller und schmerzloser Austausch eines Modells durch ein anderes.

Planung der Zahlungen gemäß Verkaufs- und Einkaufsplänen

Mithilfe der integrierten Budgetierungsfunktionen können Sie beim Aufbau eines Geschäftsmodells Daten aus anderen Quellen (z. B. Vertriebs-, Beschaffungs-, Produktionspläne) berücksichtigen.

Es wird eine automatische Ausfüllung von Analysen zu Partnern, Auftragnehmern, Verträgen und Cashflow-Positionen aus Planungsdokumenten im Zusammenhang mit den Handels- und Beschaffungsaktivitäten des Unternehmens bereitgestellt. Darüber hinaus ist eine Zahlungsplanung sowohl für den ausgewählten Budgetposten als auch eine separate Zahlungsplanung für Vorauszahlung und Zahlung nach Versand vorgesehen.

Kontrolle der Barausgaben

Um die interne Ausgabendisziplin des Unternehmens zu erhöhen, besteht die Möglichkeit, individuelle Limitarten für Budgetposten festzulegen.

Die Klassifizierung nach Typ ist wie folgt:

• Freizügig- Anträge auf Ausgabenmittel zulassen, wenn der Betrag des Antrags den Restbetrag der Höchstgrenzen nicht überschreitet (bei einer Überschreitung wird der Antrag auf Ausgabenmittel automatisch gesperrt),
• Weitere Einschränkung- die Funktion erfüllen, ein zusätzliches Limit zum Hauptlimit festzulegen, z. B. wenn für einen ausgewählten Fondsposten ein Limit festgelegt wurde, für einen Partner jedoch zusätzlich ein Limit festgelegt werden muss,
• Informativ- bei der Beantragung der Mittelverwendung über die Überschreitung des Limits zu informieren, die Ausführung jedoch nicht zu blockieren.

Die Kontrolle über die Mittelverwendung kann für einen beliebigen Zeitraum (Tag, Woche, Monat, Quartal, Halbjahr, Jahr) organisiert werden, je nach den für das Dokument verfügbaren Analysten Antrag auf Ausgabe von Mitteln(zum Beispiel Cashflow-Positionen, Partner, Abteilungen usw.).

Finanzministerium

Treasury ist ein System, mit dem Sie Gelder in Registrierkassen, Bankabrechnungs-, Währungs-, Sonder- und Einlagenkonten effektiv verwalten und die Kontrolle über Zahlungen von Organisationen ausüben können.

Teilsystem Finanzministerium bietet Lösungen für folgende Aufgaben:

• Planung von Geldeingängen und -ausgaben;
• Reflexion von Transaktionen mit Bargeld und unbaren Mitteln;
• Kontrolle der Bargeldverfügbarkeit;
• Kontrolle der beabsichtigten Mittelverwendung;
• Durchführung von Bargeldtransaktionen in Fremdwährungen;
• mit verantwortlichen Personen arbeiten;
• Kontrolle der gegenseitigen Abrechnungen;
• Abrechnung von Krediten, Einlagen und Darlehen.

Zahlungsplan

Für die operative Verwaltung der Mittel eines Unternehmens, die Erstellung von Zahlungsplänen und die Kontrolle ihrer rechtzeitigen Ausführung wird die Verwendung eines Zahlungskalenders vorgeschlagen.

Der Zahlungskalender wird automatisch basierend auf Daten zu geplanten Zahlungen von Kunden und Zahlungen an Lieferanten, geplanten sonstigen Geldeingängen und Ausgaben erstellt.

Mit dem Zahlungskalender können Sie:

Bei der Erstellung eines Zahlungskalenders wird automatisch dessen Machbarkeit geprüft – die ausreichende Bargeldreserve an den Orten, an denen sie aufbewahrt werden.

Kontrolle der Verwendungszwecke der Mittel

Es besteht die Möglichkeit, die Ausgabengrenze der Mittel zu kontrollieren.

Zur Kontrolle der Mittelausgaben stehen verschiedene Anwendungslösungstools zur Verfügung, mit deren Einsatz Sie:

• planen Sie, wie viel Geld für die Ausgaben einer bestimmten Abteilung bereitgestellt werden muss;
• Legen Sie den Betrag fest, der für die Ausgaben für jeden Posten des DDS zur Verfügung steht.
• Kosten senken und kontrollieren.

Die Kontrolle der Ausgabengrenze kann sowohl für das Gesamtunternehmen als auch für Abteilungen und Organisationen erfolgen.

Überschreitungen werden bei der Genehmigung eines Verwendungsantrags kontrolliert.

Wenn es erforderlich ist, Mittel über die für den DDS-Posten festgelegte Grenze hinaus auszugeben, wird dieser Bedarf beim Ausfüllen eines Antrags auf Mittelausgabe angegeben (das Attribut wird im Antrag festgelegt). Über dem Limit).

Ein Bericht dient dazu, die Mittelverwendung im Rahmen festgelegter Grenzen zu kontrollieren. Grenzen für Bargeldausgaben, das Ausgabenlimits und tatsächliche Ausgaben anzeigt und die Möglichkeit bietet, festzustellen, welche Cashflow-Posten überschritten werden oder das Limit nicht vollständig ausgegeben wird.

Kundenbeziehungsmanagement (CRM)

Customer Relationship Management, auch CRM oder Customer Relationship Management genannt, ist ein integraler Funktionsbereich eines modernen integrierten Unternehmensinformationssystems.

CRM ist ein Konzept zur Verwaltung von Kundenbeziehungen in einem Umfeld aktiven Wettbewerbs, das darauf abzielt, das Potenzial jedes Kunden und Partners im Interesse des Unternehmens zu maximieren.

Das CRM-Konzept beinhaltet die regelmäßige Sammlung und Analyse von Informationen über jeden Kunden:

• wie der Kunde auf den Geschäftsvorschlag reagiert hat,
• Ist er mit der Servicequalität zufrieden?
• Ändern sich seine Vorlieben im Laufe der Zeit?
• wie sorgfältig er seinen Verpflichtungen nachkommt,
• wie viel Einkommen der Kunde dem Unternehmen bringt (oder bringen könnte).

Für das Kundenbeziehungsmanagement bietet die Anwendungslösung folgende Möglichkeiten:

• regeln vorläufige Verkaufsprozesse, die vor der Ausführung spezifischer Verkaufsdokumente stattfinden,
• Kontakte zu neuen Partnern registrieren,
• Termine planen und Erinnerungen dafür erhalten,
• Speichern Sie vollständige Kontaktinformationen zu Auftragnehmern und ihren Mitarbeitern sowie den Verlauf der Interaktion mit ihnen.
• den Verkaufsprozess mithilfe des Geschäftsprozessmechanismus verwalten (Transaktionen mit dem Kunden),
• Analysieren Sie noch nicht abgeschlossene Transaktionen und planen Sie bevorstehende Transaktionen mit Kunden und potenziellen Kunden.
• Kundenbeschwerden registrieren und zeitnah bearbeiten,
• Analysieren und bewerten Sie die Wirksamkeit der Arbeit von Managern mit Kunden.

Verkaufsleitung

Für das Vertriebsmanagement bietet die Anwendungslösung folgende Möglichkeiten:

• Verkaufsregeln individuell für den Kunden oder Standard für Kundensegmente festlegen,
• den Kunden kommerzielle Vorschläge unterbreiten,
• spiegeln die Bedürfnisse der Kunden beim Kauf von Waren, Dienstleistungen,
• den Vorgang des Warenversands an den Kunden widerspiegeln,
• die Lieferung von Waren organisieren,
• Anpassungen an der Umsetzung vornehmen,
• Bearbeiten Sie die Warenrücksendung des Kunden.

Fertigungskontrolle

Die wesentlichen Ziele von Produktionsmanagementprozessen sind:

• Hochwertiger Kundenservice:
  • schnelle Ermittlung der möglichen Produktionszeit von Produkten auf Kundenwunsch;
  • rechtzeitige Erfüllung der Verpflichtungen gegenüber dem Kunden hinsichtlich Termin und Sortiment;
  • Überwachung des Auftragsfortschritts;
• flexibles Betriebsführungssystem:
  • Verwaltung der Auftragserfüllungsprioritäten;
  • Erstellung eines Produktionsplans im Einklang mit den verfügbaren Kapazitäten und Ressourcen;
  • zeitnahe Reaktion auf Abweichungen in der Terminumsetzung und Auftragsänderungen, einschließlich Umplanung;
• Effiziente Nutzung der Produktionsressourcen und Kostenreduzierung:
  • Ausschluss von Arbeit, die nicht durch externe und interne Nachfrage nachgefragt wird;
  • Überwachung der Einhaltung von Standards und der Verwendung von Ersatz- und Analoga;
  • Mitarbeitermotivation.

Organisation von Reparaturaktivitäten

Die Hauptziele des Insind:

• Erhöhung der Betriebsbereitschaft der Ausrüstung;
• Reduzierung der Kosten für die Aufrechterhaltung der Leistung;
• Festlegung einheitlicher Regelungen für die Bereitstellung und Finanzierung von Reparaturarbeiten.

Um Reparaturaktivitäten zu organisieren, stehen die folgenden Anwendungslösungsfunktionen zur Verfügung:

• Abrechnung von Betriebsobjekten;
• Abrechnung von Betriebsindikatoren;
• Abrechnung von Reparaturaktivitäten;
• Registrierung von Mängeln an Betriebsobjekten;
• Planung von Reparaturarbeiten.
• Generierung von Reparaturaufträgen.

Lager- und Bestandsverwaltung

Für den Lagerverwaltungsprozess stehen folgende Optionen zur Verfügung:

• Nutzung von Arbeitsbereichen zur Abtrennung von Lagerbereichen;
• Aufteilung der Lagerflächen nach Lagergruppen (Milch, Fisch, Eis, Möbel etc.);
• Führen von Warenaufzeichnungen auf der Ebene der Lagerzellen (Adresslagerung von Waren);
• Führen von Warenaufzeichnungen auf Lagerebene mit Referenznutzung von Lagerzellen (Referenzplatzierung von Waren);
• Einsatz verschiedener Auswahlstrategien zur Optimierung der Warenplatzierung in Zellen;
• Optimierung der Warenplatzierung im Adresslager entsprechend der Zellen- und Paketgröße;
• Auffüllung von Schnellauswahlzonen für Lager mit gezielter Warenlagerung.

Organisation der Lagerung von Waren in einem Lager

Die Lagerung von Waren in einem Lager kann auf folgende Weise organisiert werden:

• ohne Zellen zu verwenden- die einfachste Art der Lagerung, ermöglicht es Ihnen, Warenaufzeichnungen auf der Ebene des Lagers (der Räumlichkeiten) zu führen,
• in Lagerzellen zur Referenzplatzierung- ermöglicht die Führung von Warenaufzeichnungen im Rahmen eines Lagers (Räumlichkeiten); die Lagerung von Waren erfolgt in Zellen, die einer bestimmten Adresse (Abschnitt, Linie, Regal) entsprechen.
• in Speicherzellen zur Adressspeicherung- ermöglicht es Ihnen, den Standort der Waren im Lager genau zu bestimmen und Warenaufzeichnungen nach Zellen zu führen.

Für ein Unternehmen kann eine unbegrenzte Anzahl von Lagern angegeben werden. Für jedes Lager können Sie Ihre eigene Option zur Nutzung von Lagerzellen definieren. Verfügt das Lager über mehrere Räumlichkeiten, so wird für jedes Lagergebäude die Möglichkeit der Zellennutzung festgelegt.

Beschaffungsmanagement

Für das Einkaufsmanagement stehen verschiedene Optionen zur Verfügung:

• Auswahl von Warenlieferanten,
• unterschiedliche Einkaufsbedingungen,
• Unterstützung verschiedener Schemata für den Warenempfang vom Lieferanten,
• verschiedene Möglichkeiten, Bestellungen an Lieferanten zu generieren und deren Ausführung zu überwachen,
• Anpassung und Abschluss von Bestellungen an Lieferanten,
• Lieferantenpreisüberwachung,
• Registrierung der Warenlieferung,
• Erstellung von Liefer- und Zahlungsplänen,
• Anpassung von Quittungen und Retouren an Lieferanten.

Kostenmanagement und Kalkulation

Mit der Anwendungslösung können Sie Material-, Arbeits- und Finanzkosten abbilden. Die Schätzung der Ausgaben in Geldbeträgen spiegelt den Verbrauch verschiedener Ressourcen nach Tätigkeitsbereich angemessen wider.

Haupteigenschaften:

• Abrechnung und Verteilung der Artikelkosten,
• Registrierung und Verteilung der Einzelausgaben,
• Abschreibung von Kosten für Freigaben ohne Produktionsaufträge,
• Bildung von Vermögenswerten und Schulden,
• Berechnung der Produktionskosten,
• Abrechnung sonstiger Aufwendungen und Erträge,
• Verteilung der Aufwendungen für Finanzergebnisse.

Mit der Anwendungslösung können Sie folgende Ausgaben registrieren und verteilen:

• Kosten der hergestellten Produkte- Kosten sind in den Kosten der hergestellten Produkte (durchgeführte Arbeiten) enthalten,
• Kosten des Umlaufvermögens- Bildung der vollen Anschaffungs- und Eigentumskosten für Inventarressourcen,
• Anschaffungskosten des Anlagevermögens- Bildung der Kosten zukünftiger Anlagevermögenswerte und immaterieller Vermögenswerte unter Berücksichtigung der Kosten für Kapitalbau und Forschung und Entwicklung,
• Finanzielle Ergebnisse- Gegenstand der Rechnungslegung sind Tätigkeitsbereiche, Organisationen (auch zur Erzielung von Gewinnen und Verlusten von Organisationen), Verantwortungszentren in Form von Abteilungen.

Je nach ökonomischer Auslegung werden im Rahmen der Unternehmensaufwendungen folgende Gruppen mit unterschiedlicher Verteilungsreihenfolge unterschieden:

• Nomenklaturkosten- werden verwendet, um die direkten Kosten der Produktionsaktivitäten mit quantitativer Messung widerzuspiegeln,
• Aufgeschlüsselte Ausgaben- dienen der Berücksichtigung direkter und indirekter Kosten, die nur in Summe berücksichtigt und verteilt werden,
• Bildung von Vermögenswerten und Schulden- Abbildung von Transaktionen im Zusammenhang mit der Bildung von Vermögenswerten oder der Registrierung von Verbindlichkeiten, deren Verwaltung in der Regel manuell erfolgt oder deren Registrierung durch Rechnungslegungsvorschriften bestimmt wird.

Personalmanagement und Lohnabrechnung

Es werden verschiedene Optionen für die Personal- und Gehaltsabrechnungsverwaltung unterstützt:

• Einhaltung des Personalplans,
• Einhaltung von Arbeits- und Urlaubsplänen,
• Zeiterfassung der Mitarbeiter,
• Bildung des Lohnfonds,
• Registrierung von Empfängen, Versetzungen, Entlassungen von Mitarbeitern,
• Reflexion veränderter Arbeitsbedingungen,
• Führung militärischer Aufzeichnungen,
• Vorbereitung der Gehaltsabrechnung,
• Durchführung gegenseitiger Abrechnungen mit Mitarbeitern,
• Erstellung einer geregelten Personalberichterstattung.

Buchhaltung und Steuerbuchhaltung

Im Sinne der geregelten Rechnungslegung wird ein Unternehmen als eine Organisationsstruktur bezeichnet, deren Hauptgegenstand Organisationen (juristische Personen) und Abteilungen (Dienste, Abteilungen, Werkstätten etc.) sind.

Aufführen Organisationen soll die zum Unternehmen gehörenden Organisationen angeben und dauerhaft Informationen über sie speichern. Eine Organisation kann eine juristische Person, eine separate Abteilung oder ein einzelner Unternehmer sein. Für jede Organisation werden die erforderlichen Informationen gemäß ihren Gründungsdokumenten ausgefüllt und die aktuelle Rechnungslegungsrichtlinie registriert, die die Parameter der Besteuerung und Bewertung festlegt. Auf der Liste Organisationen es gibt auch eine vorgegebene Organisation - Managementorganisation, das zur getrennten Darstellung der Vorgänge im regulierten Rechnungswesen und im Management-Accounting verwendet wird.

Internationale Finanzbuchhaltung

Die Anwendungslösung „1C:ERP Enterprise Management 2“ bietet Tools für die Buchhaltung und Berichterstattung nach internationalen Standards (IFRS) sowie nach den unternehmensinternen Regeln zur Führung der Finanzbuchhaltung. Auf der Grundlage internationaler Standards erstellte Berichte werden von internen und externen Benutzern häufig verwendet, um die Aktivitäten eines Unternehmens zu analysieren, Managemententscheidungen zu treffen, den Wert eines Unternehmens zu bewerten und für andere Zwecke. Hauptmerkmale des Bereichs Internationale Finanzbuchhaltung (IFA):

• anpassbarer Kontenplan für die Finanzbuchhaltung;
• Verwendung flexibler Regeln zur Generierung von Transaktionen mithilfe von Gruppen der Finanzbuchhaltung von Berechnungen, Posten, Bargeld, Einnahmen und Ausgaben (FFU);
• Anwendung von Posting-Vorlagen;
• Verwendung eines Berichtsgenerators zur Erstellung von Finanzberichtsformularen, einschließlich vorkonfigurierter Sätze von Berichtsformularen mit einer hierarchischen Struktur von Indikatoren;
• Organisation der Buchhaltung auf Basis des bereitgestellten methodischen Modells der Buchungs- und Berichtsvorlagen.

Alle Geschäftsvorfälle im MFP-Bereich werden in zwei Währungen erfasst: der funktionalen Währung und der Darstellungswährung.

Teilen mit „1C: Document Management 8“

Die gemeinsame Nutzung mit „1C: Document Flow 8“ ergänzt die Anwendungslösung „1C: Trade Management“ um folgende Fähigkeiten:

• Erstellen von Anweisungen, Ändern und Ausführen von 1C: Dokumentenflussaufgaben;
• Anzeigen des Verlaufs von Aufgaben und Prozessen;
• Starten und Arbeiten mit Geschäftsprozessen;
• Erstellen und Speichern von Dateien beliebigen Typs und Arbeiten mit ihnen;
• Anzeigen, Erstellen, Bearbeiten und Versenden von E-Mails (eingehend, ausgehend);
• Genehmigung der Dokumente „1C: Trade Management“;
• Anzeigen und Hinzufügen von Verbindungen zwischen 1C: Document Flow 8-Dokumenten;
• Arbeiten mit täglichen Berichten über die Arbeitszeit. Hinzufügen tatsächlicher Arbeitskosten zu Tagesberichten aus Daten der Anwendungslösung 1C: Trade Management.

Die gemeinsame Nutzung mit „1C: Document Flow 8“ spart Zeit und macht den Wechsel von einer Informationsbasis zur anderen überflüssig: In Karten einer anderen Konfiguration oder Anwendung stehen Hyperlinks zur Verfügung, die den Zugriff auf alle Anmeldeinformationen von „1C: Document Flow 8“ ermöglichen ”: angehängte Dateien, Prozesse, Aufgaben, Korrespondenzverlauf usw.

„1C: Document Flow 8“ kann als Verbindung zwischen Aufgaben verwendet werden, die in der Informationsbasis „1C: Trade Management“ einer Infrastruktur ausgeführt werden, während die nahtlose Integration von Lösungen auf der Ebene der Benutzeroberfläche realisiert wird.

Beispiele für die gemeinsame Nutzung von 1C: Document Flow 8 mit 1C: Trade Management:

• aus der Dokumentenkarte Kundenbestellung in „1C: Trade Management“ können Mitarbeiter ein internes Dokument „1C: Document Flow 8“ erstellen, es zur Genehmigung senden und diesen Prozess steuern;
• die Person, die für die Zusammenarbeit mit einer Gegenpartei in 1C: Trade Management verantwortlich ist, kann ihre eingehenden und ausgehenden Dokumente einsehen und herausfinden, welche Prozesse mit diesen Dokumenten ablaufen und in welchem ​​Stadium sie sich befinden;
• Der Vertriebsleiter kann das Dokument anhängen Kundenbestellung in „1C: Trade Management“-Dateien, die vom Kunden per E-Mail erhalten und mit einer elektronischen Signatur signiert wurden. Die Speicherung dieser Dateien und Informationen zur elektronischen Signatur erfolgt durch 1C: Document Flow 8.

Einführung

Russland hat in den letzten Jahren einen Kurs zur Entwicklung einer eigenen Produktion eingeschlagen. Der staatliche Verteidigungsauftrag wird aktiv finanziert; der Rückgang des Rubel-Wechselkurses hat die Eröffnung neuer Produktionsunternehmen rentabel gemacht.

In diesem Zusammenhang besteht ein wachsender Bedarf an Softwarelösungen, die solche Unternehmen umfassend automatisieren könnten.

Wenn man sich die Anzahl der Implementierungen von ERP-Systemen auf dem russischen Markt ansieht, werden 1C und das bekannte westliche System die wichtigsten Hersteller von Software zur komplexen Automatisierung der Unternehmensführung sein.

Traditionell wird davon ausgegangen, dass die Produkte eines westlichen Anbieters hinsichtlich der Ressourcenplanung qualitativ besser sind als 1C. Es besteht die Meinung, dass es sich bei den Produkten der Firma 1C um Buchhaltungssysteme in Reinform handelt, und wenn es darum geht, einen Produktionsplan zu berechnen oder den geplanten Bedarf an Personal oder Sachmitteln zu ermitteln, dann muss man entweder etwas kaufen.“ schwerwiegender“ oder ändern Sie die Standard-1C-Konfiguration erheblich.

Hier ist eine gewisse Wahrheit enthalten: Die evolutionären Softwareprodukte des Unternehmens 1C sind auf die Bedürfnisse des russischen Rechnungswesens zurückzuführen, und dabei handelt es sich in erster Linie um das Rechnungswesen, und hier ist der Vorrang von 1C unbestreitbar. Aber bereits im Jahr 2005 veröffentlichte das Unternehmen 1C die Konfiguration 1C: Manufacturing Enterprise Management, die MRP-Standards und in gewissem Umfang auch MRP2-Standards unterstützte.

„1C: Manufacturing Enterprise Management“ erwies sich als recht beliebtes Produkt auf dem Markt. Es kombinierte die traditionelle Zuverlässigkeit und Qualität der 1C-Buchhaltungssysteme und stellte intuitive Tools für die Planung des Ressourcenbedarfs bereit. Zunächst einmal materielle Ressourcen – Rohstoffe, Halbzeuge usw.

Neben dem Subsystem zur Materialplanung des Produktionsbedarfs implementierte das Programm ein Budgetierungs-Subsystem. Jetzt kann man nicht mehr sagen, dass es sich bei 1C-Konfigurationen nur um Abrechnungssysteme handelt.

Und im Jahr 2013 veröffentlichte das Unternehmen 1C eine völlig neue Softwarelösung für die komplexe Automatisierung von Industrieunternehmen – „1C: ERP Enterprise Management 2“.

Die Lösung erwies sich als so innovativ, dass das darin vorgeschlagene Automatisierungskonzept zu einem bestimmten Zeitpunkt den Marktanforderungen voraus war. Im Programm lag der Schwerpunkt auf der Planung und nur eine Folge des erstellten Plans auf der betrieblichen Tätigkeit des Unternehmens und seiner Buchhaltung. Darüber hinaus erfolgt die Erstellung der Buchhaltungsbuchungen überhaupt nicht online. Der Buchhalter legt die Rechnungslegungsgrundsätze des Unternehmens fest (Regeln für die Aufrechterhaltung der routinemäßigen Buchhaltung) und wird dann nur noch zum Controller, der in der letzten Arbeitsphase beteiligt ist, wenn Pläne erstellt und umgesetzt werden und die aufsichtsrechtliche Berichterstattung erstellt werden muss.

Eine solche Lösung nur als ein weiteres Buchhaltungsprogramm von 1C zu bezeichnen, ist absolut falsch.

„1C:ERP Enterprise Management 2“ ist im wahrsten Sinne des Wortes ein Managementsystem der ERP-Klasse.

Aber das verursachte seine eigenen Schwierigkeiten. Viele Unternehmen waren darauf nicht vorbereitet. Während der ersten 1C:ERP-Implementierungsprojekte hatten Kunden zahlreiche Beschwerden über das System.

Die Gründe für die Beschwerden sind im Wesentlichen folgende:

Traditionelle Erwartungen, dass das Programm trotz aller Neuheiten ein Buchhaltungsprogramm bleiben wird. Wenn die Dokumente nicht sofort Transaktionen generieren, dann „Was ist das für ein Programm???“

Fehlende Planungskultur in Unternehmen.

Mangel an verfügbaren Schulungsmaterialien zu den Fähigkeiten des 1C:ERP-Programms.

Grund Nummer eins ist eine Frage der Tradition und eines kompetenten „politischen“ Ansatzes zur Automatisierung: Das neue Programm schmälert keineswegs die Bedeutung des Buchhalters im Unternehmen, sondern befreit ihn lediglich von der Routine der betrieblichen Arbeit und bringt ihn auf das Niveau eines Strategen und Controllers - er legt die Regeln der regulatorischen Rechnungslegung fest und kontrolliert dann nur noch deren Umsetzung. Dafür verfügt das Programm über alle notwendigen Werkzeuge, und diese sind nicht weniger zuverlässig als zuvor.

Um Kunden dabei zu helfen, die Planungsmechanismen von 1C:ERP zu verstehen, haben wir, das Razdolye Implementation Center, mehrere Einführungskurse zu den Management-Subsystemen des Programms vorbereitet.

Der Schwerpunkt dieses Kurses liegt auf der Produktionsplanung. Der Kurs ermöglicht es Ihnen, das Programm schrittweise zu beherrschen – von einfach bis komplex. Wir beginnen mit dem Produktionsmanagement im „a la 1C:UPP“-Stil und gehen dann zum Einsatz von MES-Mechanismen über. Die Erläuterung der Funktionsweise des Programms erfolgt anhand von Geschäftsbeispielen (Fällen): Die Aufgabenstellung wird kurz beschrieben und das abstrakte Unternehmen beschrieben, für das das Programm konfiguriert wird. Anschließend werden der notwendige Dokumentenfluss und das Reporting demonstriert.

Der iterative Ansatz des Kurses bedeutet nicht, dass jedes Unternehmen, das 1C:ERP nutzt, verpflichtet ist, bei seiner Arbeit den Einsatz von MES-Mechanismen zu erreichen. Es steht Ihnen frei, die Systemtools zu verwenden, die für Sie am bequemsten sind.

Der Kurs enthält keine Links zum Speicherort bestimmter Nachschlagewerke, Dokumente, Berichte und anderer Objekte im Programm. Es gibt praktisch keine Bilder oder Screenshots. Um „live“ zu sehen, wie alles funktioniert, wurde eine Reihe thematischer Videovorträge aufgezeichnet, auf die im Text verwiesen wird.

Der Kurs geht nicht tief in technische Details ein, die nur für Spezialisten von Interesse sind. Das Hauptziel des Kurses besteht darin, dem Leser ein ganzheitliches Bild der Möglichkeiten der Nutzung von 1C:ERP-Mechanismen zu vermitteln, um praktische Geschäftsergebnisse zu erzielen.

An wen richtet sich dieser Kurs:

Für Führungskräfte und Spezialisten der Produktions- und Wirtschaftsplanungsabteilungen.

Für Manager und Spezialisten von IT-Abteilungen, die vor der Aufgabe stehen, ein umfassendes Unauszuwählen.

Für Geschäftsführer und Unternehmer, die sich für neue Management-Tools interessieren.

Für alle, die sich für Methoden zur Führung von Produktionsunternehmen interessieren.

Welche Probleme kann ein Unternehmen mit Hilfe von 1C:ERP anhand der Kursmaterialien lösen?

Machen Sie sich mit den verschiedenen Möglichkeiten zur Planungs- und Abrechnungsorganisation in der Produktion vertraut.

Wählen Sie eine geeignete Produktionsmanagementmethodik.

Bestimmen Sie die nächsten Schritte zur Verbesserung der Unternehmensverwaltungstools.

Moderne Methoden des Produktionsmanagements

Bevor wir beginnen, die Fähigkeiten des Programms 1C:ERP Enterprise Management 2 zu beschreiben, möchte ich einen kurzen Exkurs in die Terminologie und Methodik geben.

Managementstandards

Das Produktionsmanagement kann in mehrere Abschnitte unterteilt werden:

Planung des Bedarfs an materiellen Ressourcen (Materialien, Halbzeuge, Teile usw., die für die Produktion notwendig sind).

Planung des Bedarfs an Produktionspersonal.

Planung des Bedarfs an Produktionsausrüstung.

Erteilung von Produktionsaufgaben nach bestimmten Plänen.

Qualitätskontrolle der durchgeführten Arbeiten und hergestellten Produkte.

Abrechnung der Arbeitsergebnisse.

Einer der einfachsten Produktionsmanagementstandards – MRP (Material Requirements Planning) – deckt nur die Planung und Abrechnung von Materialressourcen ab.

Ein Programm, das dem MRP-Standard entspricht, muss auf der Grundlage eines vorgegebenen Produktionsplans und der aktuellen Lagerbestände einen Plan für die notwendige Materialunterstützung (Einkäufe) berechnen. Dieser Standard wurde in der 1C:Manufacturing Enterprise Management-Konfiguration unterstützt und in 1C:ERP Enterprise Management 2 weiterentwickelt.

Der MRP-Standard hat sich im Laufe der Zeit zu einer neuen Version weiterentwickelt – MRP 2. Diese Version wurde erheblich erweitert; jetzt ist es notwendig, nicht nur Bestände, sondern auch andere Produktionsanforderungen (Personal, Ausrüstung) zu verwalten, die Arbeitsqualität zu kontrollieren und zu erstellen Produktionsaufgaben erledigen, Aufzeichnungen führen, Arbeitsergebnisse auswerten. Das Management ist über die Produktion hinausgegangen und es ist nun notwendig, Produktionskapazitäten mit Liefer- und Marketingkapazitäten zu verknüpfen. Der Bedarf des Unternehmens muss der verfügbaren Finanzierungshöhe entsprechen.

Dieser Standard wird nur in einem Softwareprodukt der Firma 1C unterstützt – „1C:ERP Enterprise Management 2“.

Die Organisation der Arbeit in einem Unternehmen nach diesem Standard erfordert ein umfassendes Verständnis aller ablaufenden Prozesse und ihrer Wechselwirkungen. Im Vordergrund steht die Planung von Maßnahmen und erst dann deren Durchführung und Abrechnung.

Im Rahmen dieses Handbuchs werden die Fähigkeiten des 1C:ERP-Programms demonstriert, die nur dem Teil des MRP2-Standards entsprechen, der sich speziell auf die Produktion bezieht. Die Finanzplanungsmöglichkeiten des Programms werden nicht beschrieben. Informationen über Einkäufe, Verkäufe und das Lager-Subsystem werden in dem Umfang bereitgestellt, der erforderlich ist, um die Fähigkeiten des Produktionsmanagementprogramms zu demonstrieren.

Unter den oben genannten Begriffen fehlt der Hauptbegriff, der im Namen des Programms „1C:ERP Enterprise Management 2“ enthalten ist. Das ist ERP (Enterprise Resource Planning).

Der ERP-Managementstandard ist eine allgemeine Beschreibung einer Reihe notwendiger Managementpraktiken für ein integriertes Unternehmensmanagement. Der Produktionsteil dieser Norm ist direkt mit den Anforderungen von MRP2 verknüpft.

Dieser Standard (ERP) wird vom 1C:ERP-Programm auf dem Niveau führender ausländischer Softwarelösungen unterstützt. Aufgrund der Tatsache, dass das Programm 1C:ERP erst vor kurzem erschienen ist und bei seiner Entwicklung die modernsten Anforderungen an Lösungen dieser Klasse verwendet wurden, enthält es nicht die unvermeidlichen historischen Belastungen und Einschränkungen, die den Wettbewerbern innewohnen.

Planungsmethoden

Stellen wir uns vor, dass unser Unternehmen so aussieht:

Wir produzieren Metallkonstruktionen,

Es gibt drei Werkstätten – Beschaffung, Schweißen und Montage,

Die Produktionskette sieht folgendermaßen aus:

Wie kann man in einer solchen Situation die Arbeit planen?

Die einfachste Möglichkeit besteht darin, das geplante Verkaufsvolumen vom kaufmännischen Dienst einzuholen, einen Produktionsplan für die Montagewerkstatt zu erstellen, basierend auf den Bedürfnissen der Montagewerkstatt, einen Produktionsplan für die Schweißerei zu erstellen und dann einen Produktionsplan für die Montagewerkstatt zu erstellen Blankoladen.

Somit haben wir Arbeitspläne für alle Werkstätten erstellt und können mit der Arbeit beginnen.

Dieser Ansatz weist eine Reihe offensichtlicher Einschränkungen auf:

Wenn unser tatsächlicher Umsatz geringer ausfällt als geplant, wird es im Fertigwarenlager zu Überbeständen kommen. Das Gegenteil ist auch der Fall: Wenn die Nachfrage den ursprünglichen Verkaufsplan übersteigt, können wir sie nicht befriedigen und erzielen keinen zusätzlichen Gewinn.

Probleme in der Mitte der Produktionskette können zu unverkäuflichen Lagerbeständen an Halbzeugen führen. Beispielsweise führen Probleme in der Schweißerei dazu, dass sich fertige Bausätze aus der Beschaffungswerkstatt in den Lagerräumen der Werkstatt ansammeln. Und eine solche Arbeit der Beschaffungswerkstatt wird im Wesentlichen unrentabel – wir werden die Ergebnisse ihrer Arbeit nicht verkaufen können, dementsprechend verschwenden wir Materialien und zahlen den Arbeitern Löhne, ohne einen Gewinn zu erzielen.

Dieser Ansatz der Produktionsplanung wird „Push“ genannt: Jeder Produktionsstandort ist bestrebt, seinen Arbeitsplan zu erfüllen und das Ergebnis seiner Arbeit weiter entlang der Produktionskette zu „schieben“.

Das Hauptmerkmal des „Push“-Managementansatzes ist das Vorhandensein von Produktions-/Lieferplänen, die für einen bestimmten Zeitraum festgelegt sind.

Ein markantes Beispiel für eine „Push-out“-Planungsoption ist die in der UdSSR bestehende Planwirtschaft.

Eine Alternative zu diesem Ansatz ist die „Pull“-Planungstechnik.

Kehren wir zum ursprünglichen Beispiel zurück. Stellen wir uns vor, dass wir für jede Werkstatt einen bestimmten Standard an Produktionsreserven in den Werkstattlagern festgelegt haben. Für das Fertigwarenlager haben wir einen ähnlichen Standard etabliert.

Wenn das Lagervolumen unter den Normalwert fällt, wird ein Nachschubauftrag generiert. Für das Fertigproduktlager wird eine Nachschubaufgabe für die Montagehalle generiert (ein Auftrag zur Herstellung von Fertigprodukten), von der Montagehalle geht die Aufgabe an die Schweißerei und so weiter entlang der Produktionskette.

Ausgehend von unserem eigentlichen Umsatz „ziehen“ wir sozusagen die notwendigen Materialströme heraus.

Es gibt eine Reihe von Produktionsmanagementkonzepten, die auf der „Pull“-Planungsmethode basieren:

Schlanke Produktion

Just-in-Time (JIT),

Diese Planungstechnik gilt hinsichtlich der eingesetzten Materialressourcen als die optimalste. Wir verschwenden keine Materialien; jede Produktion hat einen bestimmten Zweck – den Verkauf.

Es gibt aber auch gewisse Nachteile:

Möglicherweise maximieren wir die Produktionskapazität nicht (Arbeiten werden nur bei Bedarf ausgeführt).

Die Technik ist schwer umzusetzen – Sie müssen das Volumen der Standardreserven richtig bestimmen, um Nachfrageschwankungen auszugleichen.

Derzeit gilt die „Pull“-Planungsmethode als die fortschrittlichste und kostengünstigste, ist jedoch recht „wissensintensiv“ – das Unternehmen muss Nachfrage, Produktionsauslastung, Materialflüsse und Lagerbestände schnell ausgleichen.

„1C:ERP Enterprise Management 2“ unterstützt sowohl „Push“- als auch „Pull“-Optionen für die Erstellung von Plänen.

Planungsebenen

Jede Produktionswerkstatt umfasst meist mehrere Produktionsbereiche.

Produktionsflächen unserer Schweißerei können beispielsweise automatisierte Schweißlinien sein, auf denen Komponenten zukünftiger Metallkonstruktionen hergestellt werden. Nehmen wir an, wir hätten in unserer Werkstatt drei solcher Linien für unterschiedliche Arten von Bauteilen, also drei Produktionsbereiche.

Der der Schweißerei übergebene Produktionsplan enthält eine Liste der benötigten Bauteile, jedoch keine konkreten Anweisungen, welcher Abschnitt welches Bauteil fertigen soll. Dabei handelt es sich einfach um einen Release-Plan für einen bestimmten Zeitraum. Ein solcher Plan wird auch „Inter-Shop-Plan“ genannt.

In dem Moment, in dem sich die Frage stellt, in welchen Bereichen, welche Arbeiten durchgeführt werden und zu welchem ​​Zeitpunkt dies geschehen soll, sprechen wir bereits über die Intrashop-Planung.

Mit anderen Worten: Wir haben zwei Planungsebenen:

Pläne der obersten Ebene sind werkübergreifende Pläne; sie enthalten Produktionsmengen für die gesamte Werkstatt.

Werksinterne Pläne, die die Pläne der Werkstatt für die Produktionsaufgaben eines bestimmten Arbeitsbereichs entschlüsseln.

Dieser Ansatz ist natürlich recht bedingt. Nichts hindert uns daran, sofort einen detaillierten Plan für das gesamte Unternehmen zu erstellen, der jeden Produktionsstandort detailliert beschreibt. Die Entwicklung eines solchen Plans kann jedoch viel Zeit in Anspruch nehmen. Und wenn die tatsächliche Ausführung von Arbeiten in einem separaten Bereich eine regelmäßige Neuberechnung des Plans für das gesamte Unternehmen erfordert, ist dies aufgrund begrenzter Rechenressourcen möglicherweise physisch nicht machbar.

Ein zweistufiger Planungsansatz sorgt für eine gewisse Zonierung – Probleme einer Werkstatt, die nicht über deren Grenzen hinausgehen, haben keinen Einfluss auf die Arbeit anderer Werkstätten.

Dieser Ansatz wurde in großen sowjetischen Fabriken allgemein akzeptiert. Es gab einen PDO-Dienst (Planungs- und Versandabteilung), der Teil der Produktionsdirektion des Unternehmens war. Sie bereitete für diesen Zeitraum werkübergreifende Pläne vor.

Und in jeder Werkstatt gab es einen oder mehrere Disponenten (manchmal bildeten sie das Planungs- und Versandbüro der Werkstatt), die für die Erteilung von Produktionsaufgaben an Arbeitszentren (Produktionsbereiche) entsprechend dem geplanten Arbeitsvolumen für die gesamte Werkstatt verantwortlich waren Werkstatt.

Aus der Beschreibung dieses zweistufigen Planungsmodells könnte es scheinen, dass es sich nur um die „Push“-Methode des Produktionsmanagements handelt – schließlich sprechen wir ständig über Pläne. Dies ist nicht der Fall – der Werkstattarbeitsplan kann ein Antrag auf Nachschub der Vorräte für die „Pull“-Technik sein. Und diese Anwendung wird bis hin zu innerbetrieblichen Produktionsaufgaben detailliert beschrieben.

Diese Methode des Produktionsmanagements wird auch heute noch angewendet. Für mittlere und insbesondere große Unternehmen ist es schwierig, eine bessere Arbeitsweise anzubieten. Daher unterstützt „1C:ERP Enterprise Management 2“ vollständig einen zweistufigen Planungsansatz. Darüber hinaus gibt es auf der Ebene der Intrashop-Planung eine große Auswahl an Tools zur Verwaltung der Produktionsressourcen.

Planungsarbeiten in der Werkstatt

Die Anzahl der Arbeitsbereiche innerhalb der Werkstatt kann mehrere Dutzend erreichen. Die Arbeit jedes Abschnitts besteht aus einer Reihe von Vorgängen: Es ist notwendig, die erforderliche Ausrüstung (z. B. eine Bohrmaschine) zu installieren, das Teil zu befestigen, das Teil zu bohren, das Teil zu entfernen und die Ausrüstung zu entfernen. Jeder Vorgang hat seine eigene Ausführungszeit. Durch Multiplikation der Operationen mit der Anzahl der Abschnitte können wir mehrere hundert Parameter erhalten, die bei der Planung berücksichtigt werden müssen.

Wie kann das alles in einem vernünftigen Zeitrahmen geplant werden?

Es gibt zwei bekannte Methoden für das Betriebsmanagement: MES und TOC.

Bei der MES-Technik (Manufacturing Execution System) kommt spezielle Software zum Einsatz (am häufigsten MES-Systeme genannt).

Das MES-System erhält Eingabeinformationen über alle Parameter der Werkstatt (Produktionsbereiche, ihre Ausrüstung, darin durchgeführte Vorgänge, ihre Zeit, verfügbare Arbeitszeit für jeden Bereich) sowie Informationen über den Produktionsbedarf in Form eines Werkstattarbeitsplans . Für jeden produzierten Artikel wird eine Produktroutenkarte in das MES-System geladen – eine Liste der Vorgänge nach Bereich (Produktionsausrüstung), die für seine Produktion durchgeführt werden müssen.

Anschließend berechnet das Programm für jeden Werkstattbereich den optimalen Arbeitsplan, der in Produktionsaufgaben (Schicht-Tagesaufgaben) festgelegt wird.

Basierend auf den Ergebnissen der tatsächlichen Arbeit kann der Plan schnell neu berechnet werden.

Im Allgemeinen ist dies eine sehr gute Managementtechnik, wenn auch nicht aus einem, ABER – die Berechnung eines solchen Betriebsplans erfordert gute Rechenressourcen, und die Notwendigkeit einer regelmäßigen Neuberechnung des Plans kann dazu führen, dass ein solches Planungssystem in der Praxis nicht realisierbar ist.

Um das Problem signifikanter Berechnungen zu lösen, wurde eine Planungstechnik namens „Theory of Constraints“ entwickelt. Sein Autor (oder besser gesagt, Popularisierer) ist Eliyahu Goldratt. Die Hauptideen der Methodik wurden in drei „Produktions“-Romanen kodifiziert – Ziel, Ziel 2, Ziel 3.

Der Kern der Constraint-Theorie ist wie folgt: Die Produktivität der gesamten Produktionskette wird durch das schwache Glied (den Abschnitt mit der niedrigsten Produktivität) bestimmt. Daher ist es nicht erforderlich, die Arbeit aller Glieder dieser Kette zu planen; es reicht aus, sicherzustellen, dass das schwache Glied niemals untätig ist.

Diese Idee lässt sich am besten anhand eines Beispiels verstehen. Stellen wir uns vor, wir hätten eine Bearbeitungswerkstatt mit drei Produktionsbereichen: einem Bohrbereich, einem Fräsbereich und einem Schneidbereich. In dieser Werkstatt werden Elektromotorwellen hergestellt. Wir nehmen einen Metallstab, hacken ihn, fräsen ihn und bohren dann die für die Technologie erforderlichen Löcher. Die Produktionskette zur Herstellung der Welle ist in der folgenden Abbildung dargestellt:

Die Leistung der einzelnen Abschnitte ist in der folgenden Tabelle dargestellt:

Wie viele fertige Elektromotorwellen erhalten wir pro Betriebsstunde einer solchen Produktionskette?

Nicht mehr als 30 Stück. Da der Mahlbereich nicht mehr verarbeiten kann, egal wie viel die anderen Bereiche produzieren, ist er der „Flaschenhals“ dieser Produktionskette.

Und damit die Frässektion mit einer maximalen Produktivität von 30 Werkstücken pro Stunde arbeiten kann, darf sie nicht stillstehen. Seine Arbeit muss richtig geplant sein und es muss immer ein Vorrat an Werkstücken zur Bearbeitung vor ihm liegen.

Daher wird dieser Planungsansatz oft als „Drum-Buffer-Rope“ bezeichnet. Der Trommelschlag ist ein Takt der Planung der Produktionsarbeit. Der Zyklus deckt sich mit dem Betriebszyklus des Produktionsengpasses (in unserem Beispiel ist dies der Fräsabschnitt). Ein Puffer ist ein notwendiger Vorrat an Werkstücken vor einem Engpass, der geschaffen wird, um sicherzustellen, dass dieser niemals ungenutzt bleibt. Ein Seil ist ein Managementeinfluss, der Arbeit und Materialien zum richtigen Zeitpunkt entlang der gesamten Produktionskette „zieht“, damit der Engpass nicht untätig bleibt.

Die Constraint-Theorie wirft häufig die folgenden Kritikpunkte auf:

Es gibt Probleme bei der Identifizierung des Engpasses.

In Branchen mit einem großen Sortiment an hergestellten Produkten und sich ändernden Produktionsplänen kann unterschiedliche Ausrüstung zu unterschiedlichen Zeiten einen Engpass darstellen.

Diese Probleme können durch den Einsatz von Computertools gelöst werden, die Engpässe in Produktionsketten dynamisch identifizieren.

Eines dieser Automatisierungstools ist „1C:ERP Enterprise Management 2“.

Produktionsmanagement ohne Planung

allgemeine Beschreibung

Die Geschichte über die Fähigkeiten des 1C:ERP-Produktionssubsystems beginnt mit der einfachsten Version des Produktionsmanagements: der Buchhaltung ohne Verwendung von Planungstools.

Unter Planungstools versteht man einen Mechanismus zum Erstellen eines Produktionsplans. Es wird hier nicht verwendet.

In diesem Modus arbeitet 1C:ERP im „Stil“ seines Vorgängers 1C:Manufacturing Enterprise Management.

Sie können Planungstools aus folgenden Gründen ablehnen:

Sie haben noch keine verlässlichen Informationen über Materialverbrauchsstandards,

Sie haben keine Informationen über den Zeitpunkt der Fertigstellung der Arbeiten und den Einsatz von Geräten,

Sie haben eine reine Designorganisation, in der jedes Projekt eine einzigartige Sammlung von Materialien, Arbeiten usw. darstellt.

Die ersten beiden Gründe auf der Liste stellen ein vorübergehendes Hindernis dar. Auf die eine oder andere Weise sollten Sie weitermachen und später höchstwahrscheinlich Planungstools bei Ihrer Arbeit verwenden.

Im Falle einer projektbasierten Organisation kann das Subsystem Produktionsplanung überhaupt nicht verwendet werden – wenn es sich um Projekte handelt, die in ihrer Zusammensetzung völlig einzigartig sind. Wenn Projekte einige Standardprodukte verwenden, aus denen dann eine einzigartige Designlösung zusammengestellt wird, dann ist die Produktion von Standardprodukten gut geplant; es ist besser, diese Möglichkeit des Systems nicht zu vernachlässigen.

Bevor wir über die notwendigen Einstellungen und den Dokumentenfluss sprechen, machen wir uns mit dem Business Case vertraut, auf dessen Grundlage wir in diesem Abschnitt die Fähigkeiten des Programms beschreiben.

Das Unternehmen Metal Structures LLC beschäftigt sich mit der Herstellung von Standard-Metallstrukturen – Stützen und Modulen.

Ein Träger ist ein Rohrleitungsträger, ein Modul ist ein Metallkasten, in dem Geräte montiert werden können. Alle Arbeiten zur Herstellung der Produkte werden in einer Werkstatt durchgeführt – der Montagehalle. Bei der Arbeit kommen handgeführte Elektrowerkzeuge, selbstgebaute Geräte und Schweißmaschinen zum Einsatz.

Die Produkte werden aus Blech, Stahlstangen und Winkeln hergestellt. An der Produktion sind berufstätige Monteure und berufstätige Schweißer beteiligt. Derzeit gibt es keine klaren Standards für den Materialverbrauch und die Arbeit von Produkten.

Das Unternehmen führt ein umfassendes Automatisierungsprojekt auf Basis von 1C:ERP Enterprise Management 2 durch. Ziel des Projektes ist es, die Beherrschbarkeit des Unternehmens zu verbessern und die Kosten zu optimieren. Es ist erforderlich, in der Anfangsphase des Projekts ein Managementmodell für die Produktion auszuwählen. Die Modellanforderungen lauten wie folgt:

Möglichkeit, Produktionskosten für hergestellte Produkte zu erfassen.

Die Möglichkeit, weitere Statistiken über den Materialverbrauch und die Arbeit zur Entwicklung von Produktionsstandards zu erhalten.

Die Fähigkeit, Produktionsplanungsmechanismen weiter zu nutzen.

Insgesamt spiegelt dieses Beispiel recht gut die große Bandbreite der derzeit in Russland existierenden Unternehmen wider. Dabei handelt es sich um Werkstätten und kleine Fabriken für Metallkonstruktionen, Möbelgeschäfte und andere Kleinindustrien mit einem hohen Anteil an Handarbeit.

Darüber hinaus kann fast jedes Unternehmen, auch ein sehr großes, in eine Situation geraten, in der es keine aktuellen Produktionsstandards gibt. Daher wird dieses Beispiel als erste Stufe der Automatisierung für viele nützlich sein.

Managementmodell

Vorschläge zur Organisation der Buchhaltung lauten wie folgt:

Die verwendete Version der 1C:ERP-Produktionsmanagementmechanismen ist 2.2.

Produktionsmanagement-Methodik – „Ohne Planung eines Produktionsplans.“

Produktionsauftragsdokumente werden zur manuellen Erstellung von Produktionsaufträgen verwendet.

Die Struktur des Unternehmens ist im Programm enthalten, das Abteilungsverzeichnis ist ausgefüllt, es gibt eine Disponentenabteilung (es ist auch eine Fertigungsabteilung) „Montagewerkstatt“.

Das Nomenklatur-Nachschlagewerk ist ausgefüllt, die verwendeten Materialien und Fertigprodukte sind eingetragen.

Es sind zwei Arten von Arbeiten enthalten: „Schweißen“, „Montage“. Für das Schweißen beträgt der Tarif 500 Rubel. Stunde für die Montage - 200 Rubel. Stunde.

Das Programm funktioniert wie folgt:

Der Leiter der Vertriebsabteilung erstellt in dem Moment, in dem er die Bedürfnisse seiner Kunden erfüllen muss, ein Dokument „Produktionsauftrag“.

Das Dokument spezifiziert eine Liste der Produkte (Träger/Module), die für den Kunden hergestellt werden müssen.

Das Dokument gibt das gewünschte Veröffentlichungsdatum an.

Der Beleg wird im Status „Zur Produktion“ gebucht.

Die Dokumente gehen an den Arbeitsplatz des Produktionsleiters (Verarbeitung „Verwaltung der Auftragswarteschlange für die Produktion“), wo der verantwortliche Mitarbeiter die Produktionsschritte bildet – Aufgaben, die von Arbeiterteams ausgeführt werden.

Bei der Erstellung der nächsten Produktionsstufe (Produktionsaufgabe) werden die Anzahl der produzierten Produkte, die Liste der benötigten Materialien und der Arbeitsaufwand angegeben. Aus dem Dokument „Produktionsphase“ können Sie die benötigten Materialien sofort im Lager reservieren oder anfordern.

Das Dokument „Produktionsphase“ wird zur Ausführung übergeben und an den Arbeitsplatz der Teamleiter übertragen. Der Einfachheit halber nennen wir dieses Dokument außerdem „Produktionsaufgabe“.

Teamleiter nehmen Aufgaben für die Arbeit an.

Je nach Produktionsbedarf werden Materialien aus dem Lager transferiert.

Während des Arbeitsprozesses werden die fertigen Produkte in das Lager überführt, Informationen dazu werden in das Programm eingegeben.

Bei Bedarf erstellt das Programm Produktionsunterlagen zur Berechnung der Löhne der Arbeiter – basierend auf den laufenden Produktionsaufgaben.

Die Freisetzung von Ausschuss und der zusätzliche Materialbedarf spiegeln sich in der Produktionsaufgabe selbst wider.

Nachdem die Arbeit an einer Aufgabe abgeschlossen ist, wird das Dokument als abgeschlossen markiert.

Nach Abschluss aller Produktionsaufgaben wird auch der Produktionsauftrag als erledigt markiert. Spezialisierte Arbeitsplätze bieten entsprechende Möglichkeiten zur Visualisierung des Sachverhalts, die dabei helfen, den Status von Dokumenten schnell zu ändern und die notwendigen untergeordneten Dokumente zu erstellen.

Das Schema ist recht einfach und verständlich und erfüllt die ersten Anforderungen an eine umfassende Abrechnung der Material- und Arbeitsressourcen in der Produktion.

Vorteile des vorgeschlagenen Rechnungslegungssystems:

Praktische Tools zur Produktionsabrechnung, die an automatisierten Arbeitsplätzen gesammelt werden.

Verknüpfung des Produktionsbedarfs mit dem Transfer von Materialien aus dem Lager. Ausgeführte Produktionsaufgaben bestimmen die Grenze für den Materialtransfer aus dem Lager. Wenn ein Produktionsmitarbeiter zusätzliche Materialien beschaffen muss, muss er den ursprünglichen Bedarf ändern, der sich im Programm widerspiegelt und für weitere Analysen und Verfahren zur Verfügung steht.

Möglichkeit, in der Produktion sofort auf Akkordarbeit umzusteigen. Alle Arbeiten werden im Rahmen der Produktionsaufgaben ausgeführt, die Löhne werden auf Basis der vorgegebenen Arbeitsvolumina berechnet.

Darüber hinaus ermöglicht Ihnen das Schema, die notwendigen Statistiken zur Berechnung zukünftiger Produktionsstandards zu erhalten und stellt so den Übergang zur Verwendung von Planungsmechanismen im Programm sicher.

Eine Demonstration der Arbeit mit dem Programm 1C:ERP Enterprise Management 2 gemäß dem angegebenen Buchhaltungsschema wird in der Videovorlesung aus der Vollversion des Kurses gezeigt, die nach der Registrierung unter dem Link verfügbar ist: .

Häufig gestellte Fragen von Lesern

Warum gibt es im Programm zwei Dokumente „Produktionsauftrag“ und „Produktionsstufe“, weil beide tatsächlich die Aufgabe haben, eine bestimmte Produktmenge herzustellen?

Ein Produktionsauftrag enthält einen bestimmten Arbeitsaufwand, der erledigt werden muss (Produkte herstellen). Die Phasen der Auftragsarbeit (was wird in welcher Werkstatt und an welchen Arten von Arbeitsplätzen erledigt) sind in den Dokumenten „Produktionsphase“ enthalten.

Ein ähnlicher Bedarf kann entstehen, wenn der Auftrag in separaten Chargen produziert werden muss; diese Chargen sind auch praktischerweise nach Produktionsstufen gruppiert.

Für die laufenden Produktionsschritte ist es notwendig, ein halbes Blech zu transferieren, das Lager kann jedoch nicht die Hälfte „abschneiden“ und gibt das ganze Blech ab. Wie kann man dies im Programm formalisieren?

Wenn Sie Materialien aus dem Lager transportieren, übertragen Sie die Hälfte des Blattes gemäß der Bestellung (basierend auf dem Dokument „Produktionsstufe“) und die andere Hälfte in den Lagerraum der Werkstatt. Wenn dieses Material das nächste Mal in der Produktion benötigt wird, kann es aus dem Überschuss in der Vorratskammer gewonnen werden.

Wir sind es gewohnt, mit täglichen Schichteinsätzen zu arbeiten. Wie können wir dieses Dokument im Programm formatieren?

Wählen Sie anhand der Dokumente „Produktionsphase“ die gewünschte Dokumentenliste aus und drucken Sie sie aus. Am bequemsten geht das im Arbeitsbereich „Dispatching Stages“.

Es wurde nie von einer Produktionsspezifikation oder einem anderen Dokument gesprochen, das Standards für den Materialverbrauch usw. festlegt. Es ist in Ordnung?

Es ist klar, dass es nicht sehr gut ist, ohne Standards zu arbeiten: Es ist schwierig, den Produktionsbedarf zu planen, und es ist schwierig, Missbräuche zu bekämpfen. Aber man muss irgendwo anfangen. Manchmal kann die Entwicklung von Standards lange dauern, was zu Problemen für das gesamte Untführt. In diesem Fall können Sie auf diese Weise mit der Arbeit beginnen, indem Sie die erforderlichen Materialien und Arbeiten im Dokument „Produktionsphase“ selbst angeben, sobald sie erforderlich sind. Mit der Zeit werden Sie diese Praxis problemlos aufgeben können.

Mit relativ einfachen Einstellungen und einem übersichtlichen Dokumentenfluss des Programms schaffen wir Ordnung in der Buchhaltung und haben bereits einige Anforderungen des MRP-Standards erfüllt. Obwohl hier gesagt wird, dass wir noch keine Planungsmechanismen nutzen, erzeugen Produktionsaufträge selbst und ihre Produktionsstufen geplante Anforderungen an Materialien, die im Beschaffungssubsystem – für die Beschaffungsplanung – verwendet werden können.

Und Produktionsaufträge selbst können nicht einfach so erstellt werden – manuell, sondern basierend auf den Anforderungen des Produktionsplans (für die „Push“-Planungsmethode) oder bei Bedarf, um Standardbestände für die „Pull“-Methode aufzufüllen.

Wie Sie das Programm 1C:ERP Enterprise Management 2 so einrichten, dass diese Mechanismen funktionieren, erfahren Sie im nächsten Kapitel.

Ein ungefähres Dokumentenflussdiagramm für dieses Verwaltungsmodell ist in der folgenden Abbildung dargestellt:

Methoden zur Erstellung von Produktionsaufträgen

Im obigen Beispiel wurde der Produktionsauftrag vom Vertriebsabteilungsleiter erstellt. Dies ist eine akzeptable Art, mit dem Programm 1C:ERP Enterprise Management 2 zu arbeiten, aber nicht die korrekteste und bequemste.

Welche weiteren Möglichkeiten zur Erstellung von Fertigungsunterlagen gibt es im Programm?

Der Manager kann ein Dokument „Kundenauftrag“ erstellen und darauf basierend einen Produktionsauftrag ausfüllen. Dieser Ansatz ist bequemer – Sie müssen dieselben Informationen nicht zweimal in das Programm eingeben.

Manager können mehrere Kundenaufträge erstellen, und der Produktionsleiter generiert dann selbstständig einen endgültigen Produktionsauftrag, der alle Anforderungen der ursprünglichen Kundenaufträge erfüllt. So können Sie die Verantwortungsbereiche und Zugänge der Mitarbeiter festlegen. Außerdem können Sie mit diesem Ansatz die Arbeit erleichtern und dementsprechend schneller und mit besserer Qualität erledigen – jeder Mitarbeiter arbeitet mit seiner eigenen Art von Dokumenten, die er gut kennt.

Die Videovorlesung, die den Einsatz der Programmmechanismen aus den Absätzen 1-2 demonstriert, ist in der Vollversion des Kurses nach Anmeldung unter dem Link verfügbar: .

Die kaufmännische Abteilung eines Unternehmens kann einen Verkaufsplan für einen Zeitraum (Monat) erstellen, nach dem automatisch ein Produktionsplan erstellt wird. Basierend auf dem Produktionsplan können Produktionsaufträge erstellt werden. Diese Möglichkeit der Dokumentenerstellung kommt der klassischen „Push“-Planungstechnik am nächsten.

Für das Fertigwarenlager wird der Bestandsstandard für Fertigwaren ermittelt. Wenn während des Verkaufsprozesses die tatsächlichen Lagerbestände unter dem Standard liegen, kann ein Produktionsauftrag erstellt werden, um die Bestände aufzufüllen. Diese Option implementiert die „Pull“-Planungstechnik.

Eine Videovorlesung, die die Verwendung von Plänen und Standardbeständen zur Generierung von Produktionsaufträgen demonstriert, ist in der Vollversion des Kurses enthalten und nach der Registrierung unter dem Link verfügbar: .

Wenn es um Projektaktivitäten geht, ist die Erstellung von Produktionsaufträgen auf Basis von Kundenaufträgen möglich. Dabei hat jeder Kundenauftrag individuelle Bedürfnisse, die durch einen separaten Produktionsauftrag erfüllt werden. Eine weitere Möglichkeit sind behördliche Aufträge (Verteidigungsunternehmen etc.), hier können Kundenaufträge zwar Serienprodukte enthalten, aufgrund der gesetzlichen Vorgaben ist es jedoch erforderlich, Materialflüsse im Zusammenhang mit einem konkreten Auftrag zu verfolgen. Dies wird durch einen speziellen Mechanismus zur „getrennten Bereitstellung“ von Kundenaufträgen umgesetzt. In anderen Fällen ist es besser, bequemere Methoden für den Dokumentenfluss in der Produktion in Betracht zu ziehen.

Die Verwendung eines Produktionsplans steht Unternehmen mit Massenproduktion und mittellangen Produktionszyklen (ab einer Woche oder mehr) zur Verfügung.

Eine Alternative zu Produktionsplänen könnte die Verwendung einer Option mit Kontrolle der Standardbestände sein. Basierend auf dem Produktumschlag ermitteln Sie die Lagerreserven, die Sie zur Deckung des Kundenbedarfs benötigen. Liegen die Salden unter dem Standard, werden sie durch die Produktion wieder aufgefüllt.

Die Wahl zwischen der zweiten und dritten Option wird durch folgende Parameter bestimmt:

Haltbarkeit der fertigen Produkte. Beispielsweise ist für die Lebensmittelindustrie im Allgemeinen nur die dritte Option anwendbar (Vorhaltung von Standardbeständen, die zur Sicherstellung des laufenden Versands erforderlich sind), mit seltenen Ausnahmen bei der Herstellung von rohen geräucherten Würsten, Rohwürsten, Schinken und Käse mit eine lange Reifezeit - es ist besser, sie nach Plan zu produzieren. Dies liegt daran, dass Nachfrageschwankungen während der Produktionszeit zu einer Überbelegung des Lagers führen können, was zu Schäden an der Ware und Verlusten führt. Hier ist ein dynamischeres System zur Generierung von Produktionsaufträgen erforderlich, das schnell auf die Nachfrage reagiert – die Dynamik wird genau durch den Lagerbestandsstandard bestimmt, der durch die aktuelle Nachfrage selbst reguliert wird (Überbestände begannen sich zu verschlechtern, Lagerstandards waren reduziert).

Die Produktionszeit von Fertigprodukten – je kürzer sie ist, desto höher ist die Priorität der Option mit Standardbeständen. Wenn der Produktionszyklus in Tagen gemessen wird, können Sie relativ kleine Warenreserven in Lagern haben und diese bei Bedarf zeitnah auffüllen. Dadurch entfällt das Problem der Überbevorratung von Fertigprodukten.

Große Nachfrageschwankungen – wenn die Nachfragemenge für einen Zeitraum von einem Monat oder länger garantiert ist, kann die Produktion nach Plänen organisiert werden; bei erheblichen Schwankungen innerhalb des Planungszeitraums ist es besser, sich an Standardbestände mit deren Regelmäßigkeit zu halten Anpassungen je nach Warenumschlag.

Alle drei Möglichkeiten zur Generierung von Produktionsaufträgen sind in 1C:ERP sehr gut umgesetzt. Bei ihrer technischen Umsetzung im Programm gibt es keine Vorteile einer Option gegenüber anderen, daher muss die Auswahl auf der Grundlage der tatsächlichen Bedürfnisse des Unternehmens getroffen werden.

Einfache Planung von Material- und Produktionsressourcen

Vorbemerkungen zur Produktionsplanung

Wenn es um die Produktionsplanung geht, werden oft zwei Konzepte verwechselt und verwechselt: die Planung des Arbeitsumfangs und des Produktionsbedarfs an Materialien, Personal, Ausrüstung und die Erstellung eines Produktionsplans.

Um diesen Fehler zu vermeiden, möchte ich die folgende Definition geben. Die Planung in Mengen (Produktionsleistung/-verbrauch) ist sozusagen unsere obersten Absichten, die dann ernsthaft verfeinert und in einen Produktionsplan umgewandelt werden, der einen spezifischen Zeitbezug für den unmittelbaren Ausführenden hat – zu welchem ​​Zeitpunkt dies oder das Das Produktionsereignis sollte stattfinden. Und dieser Moment ist kein bestimmter Zeitraum, sondern ein genaues verbindliches Datum (und manchmal auch die genaue Uhrzeit) des Beginns der Veranstaltung.

Die Erstellung eines Produktionsplans ist eine arbeitsintensive Arbeit, deren Ausführung eine hohe Produktionsdisziplin erfordert, bei der etwaige Abweichungen zeitnah kontrolliert und ggf. ebenso schnell mit der Neuberechnung des Arbeitsplans begonnen werden muss.

Aufgrund der Tatsache, dass viele Unternehmen sofort danach streben, einen Arbeitsplan im Programm zu erstellen, ohne eine ordnungsgemäße Organisationsordnung festzulegen, entsteht oft die Situation, dass der Produktionsplan eine Art Erklärung „für alles Gute“ ist, die an der Wand hängt , was fantastisch und für die Ausführung nicht notwendig ist, was die Idee einer solch ernsthaften Kontrolle entwertet. In diesem Fall ist es besser, die Ordnung mit anderen einfacheren und bequemeren Werkzeugen wiederherzustellen.

Es gibt noch ein weiteres ernstes Problem: Der vom Programm berechnete Produktionsplan kann bei den Mitarbeitern Zweifel aufkommen lassen, die aus Erfahrung zu wissen scheinen, „wie man es besser macht“. Diese Zweifel entwickeln sich zu Unzufriedenheit und Konflikten, was die Situation verschärft und sogar so weit gehen kann, dass man versucht, das Scheitern der Arbeit auf den „falschen“ Zeitplan und eine übermäßige Regulierung und Bürokratisierung der Arbeit zurückzuführen.

Die Empfehlungen hier sind einfach: Produktionsmitarbeiter selbst sollten sich ein praktisches Tool wünschen, mit dem sie ihre Arbeit richtig planen können. Es ist besser, „evolutionär“ als „revolutionär“ dorthin zu gehen – beginnend mit der Planung der Produktionsmengen. Das Programm 1C:ERP Enterprise Management 2 verfügt über alle notwendigen Werkzeuge dafür.

Verwendung des Planungssubsystems

Stellen wir uns vor, dass in unserem Beispielunternehmen – Metal Constructions LLC – die Aufgabe bestand, den Produktionsbedarf an Materialien (zur Erstellung eines Beschaffungsplans) sowie den Bedarf an Arbeitspersonal zu planen, um die Beschäftigung zu kontrollieren. Wir benötigen zwar keinen genauen Produktionsplan, sondern nur eine allgemeine Schätzung darüber, was eingekauft werden muss und wie viele Arbeitskräfte benötigt werden, um die für den Zeitraum geplanten Produktionsmengen zu produzieren.

Dieses Problem lässt sich ganz einfach lösen, wenn Sie das 1C:ERP-Planungssubsystem und den folgenden Workflow verwenden:

Für jeden Artikel der hergestellten Produkte müssen wir den geplanten Standard für den Material- und Arbeitsverbrauch ermitteln. Dieses Dokument im 1C:ERP-Programm wird als Ressourcenspezifikation bezeichnet.

Sie müssen einen Produktionsplan erstellen und ausfüllen (das Dokument „Produktionsplan“ des Programms).

Sie müssen andere Planungsmechanismen und Programmberichte verwenden, um Produktionsanforderungen zu identifizieren, zu analysieren und zu erfüllen:

Basierend auf dem Produktionsplan wird es möglich sein, einen Beschaffungsplan (unseren Materialbedarf) auszufüllen. Basierend auf dem Beschaffungsplan können Bestellungen für Lieferanten erstellt werden.

Der Bericht „Geplanter Bedarf an Arbeitsressourcen“ zeigt die erforderliche Arbeitsmenge in Stunden an. Durch den Vergleich dieser Daten mit der zur Verfügung stehenden Arbeitszeit lässt sich feststellen, ob zusätzlicher Personalbedarf besteht bzw. ob genügend Personal vorhanden ist oder ob die Zahl der Arbeitskräfte für einen solchen Produktionsplan sogar zu hoch ist.

Diese Abrechnungsoption ist eine Fortsetzung und einfache Weiterentwicklung des zuvor gezeigten Abrechnungsschemas. Hier müssen Sie lediglich das Verzeichnis „Ressourcenspezifikationen“ für alle Artikel der hergestellten Produkte ausfüllen. Die Erstellung von Spezifikationen kann dadurch erheblich erleichtert werden, dass wir bereits im Programm Informationen über die Material- und Arbeitskosten in der Produktion haben, die aus Statistiken über abgeschlossene Produktionsschritte stammen (Sie können die Berichte „Produktionskosten“ und „Kosten“ verwenden). der hergestellten Produkte“).

Was bietet diese Buchhaltung:

Wir bewegen uns in Richtung eines vollwertigen Produktionsmanagements; Pläne ermöglichen es uns, die geleistete Arbeit und die erforderlichen Ressourcen zu verknüpfen.

Wenn unser Unternehmen eine „Push“-Managementmethodik anwendet, kann der Produktionsplan zur Motivation des Produktionspersonals genutzt werden – dies ist ein KPI für die Effektivität seiner Arbeit.

Wenn wir in Zukunft die „Pull“-Methodik anwenden, können wir anhand der Pläne den Gesamtbedarf „von oben“ beurteilen – ob wir über genügend Ressourcen verfügen, um unsere Kunden schnell mit Produkten zu versorgen. Hierbei handelt es sich um einen kombinierten Ansatz, bei dem der Produktionsplan keine strengen Anforderungen, sondern eine Bewertung der Produktionskapazitäten darstellt.

Was fehlt hier? Produktionsanlagen berücksichtigen wir noch nicht, auch nicht unter dem Gesichtspunkt ihrer Ausreichendheit. Dies ist keine Einschränkung des Programms, sondern eine Einschränkung des ursprünglichen Beispiels, bei dem davon ausgegangen wurde, dass wir in der Produktion keine Arbeitsplätze (Geräte) haben und alle Arbeiten mit Handwerkzeugen (Schweißmaschinen, Schleifmaschinen usw.) ausgeführt werden .) und das reicht für das Arbeitspersonal. Das Beispiel kann jedoch durch die Angabe von Arbeitsplätzen (Equipment) und der erforderlichen Einsatzzeit in der Ressourcenspezifikation erweitert werden. Danach können Sie den Bericht „Geplanter Bedarf an DC-Typen“ verwenden und die gleiche Einschätzung des Ausrüstungsbedarfs erhalten wie zuvor für das Produktionspersonal.

Eine Videovorlesung, die zeigt, wie Sie mithilfe eines Produktionsplans die erforderlichen Produktionsressourcen ermitteln, finden Sie in der Vollversion des Kurses, verfügbar nach der Registrierung unter dem Link:.

Dynamische Versorgung mit Produktionsmaterialien

Bevor ich mit der Erstellung eines Produktionsplans fortfahre, möchte ich einen weiteren „evolutionären“ Schritt in der Organisation der Buchhaltung definieren – die Verwaltung der Materialflüsse in 1C:ERP Enterprise Management 2.

Stellen wir uns eine Situation vor: Wir haben mehrere Produktionsschritte, für die Arbeit werden Materialien benötigt. Gleichzeitig werden Materialien für die Produktion eingekauft – Bestellungen bei Lieferanten aufgegeben, Waren kommen im Lager an, Waren werden aus anderen Lagern umgelagert usw. Es ist notwendig, diese Prozesse im Programm richtig zu verknüpfen, damit Produktionsmitarbeiter schnell das Bild der Materialflüsse beurteilen und ihre Arbeit (noch manuell) richtig verteilen können.

Zu diesem Zweck führt 1C:ERP nicht nur Aufzeichnungen über tatsächliche Ereignisse, sondern auch Aufzeichnungen über zukünftige Ereignisse.

Im Dokument „Produktionsphase“ enthalten die tabellarischen Abschnitte Informationen über die geplanten Termine, an denen bestimmte Materialien aus dem Lager transferiert werden müssen, um den Abschluss der Phase sicherzustellen. Beim Buchen eines Belegs wird die geplante Materialbewegung im Programmregister erfasst – es erscheint ein Plan für den Materialabgang aus dem Lager.

Das Dokument „Bestellung an Lieferant“ wiederum enthält Informationen darüber, wann Materialien im Lager eintreffen – es wird ein Plan für den Materialeingang im Lager erstellt. Das Gleiche gilt für Materialbewegungsaufträge. Die Produktionsstufe selbst bildet neben dem Plan für den Materialausgang einen Plan für den Eingang der gefertigten Produkte, der zur Bereitstellung anderer Produktionsstufen und Kundenaufträge genutzt werden kann.

Alle diese geplanten Bewegungen werden vom Programm gesteuert (Sie können sie im Bericht „Warenkalender“ sehen). Darüber hinaus gibt es eine praktische automatisierte Workstation, die den „Bestelllieferstatus“ verarbeitet, um diese Bewegungen zu verwalten und den geplanten Bedarf mit der geplanten (und tatsächlichen) Lieferung in Einklang zu bringen. Die Steuerung kann sowohl manuell als auch teil- oder vollautomatisch erfolgen. Das Programm zeigt Ihnen Lieferlücken an (Zeiträume, in denen eine geplante Abschreibung stattfindet, aber nicht genügend Material im Lager vorhanden ist und dies nicht erwartet wird) und bietet Möglichkeiten zu deren Beseitigung (Verschiebung des Versanddatums, Aufteilung der Sendung). in Chargen usw.).

Wenn Sie das 1C:ERP-Programm kompetent zur Verwaltung von Materialflüssen einsetzen möchten, ist es unerlässlich, diese Verarbeitung zu verstehen und in Ihrer Arbeit einzusetzen.

Eine Videovorlesung, die zeigt, wie man „Order Supply Status“ verarbeitet, ist in der Vollversion des Kurses enthalten und nach der Registrierung über den Link verfügbar: .

Erstellen eines Produktionsplans basierend auf Materialien

Wir gehen davon aus, dass wir im Moment die Ordnung in die laufende Produktionsbuchhaltung vollständig gebracht haben: Informationen über laufende Aufträge werden zeitnah in 1C:ERP eingegeben, Materialien werden an die Produktion übergeben, die Freigabe fertiger Produkte wird formalisiert, Produktionsbedürfnisse werden mit Einkäufen verknüpft Die Produktion interagiert kompetent mit dem Vertrieb. Jetzt können Sie mit der Erstellung eines Produktionsplans beginnen.

Die einfachste Zeitplanberechnung für den Anfang besteht darin, anhand von Informationen über den verfügbaren Lagerbestand und die aktuellen Einkäufe zu bestimmen, wann alle benötigten Materialien auf Lager sind und ein Produktionsschritt abgeschlossen werden kann.

Dieses Planungs- und Abrechnungsschema sieht folgendermaßen aus:

Ein Produktionsauftrag wird erstellt und auf Basis des Auftrags werden Produktionsschritte gebildet.

Basierend auf dem Materialbedarf der Produktionsstufen wird ein bestimmter Versorgungsplan erstellt. Mit dem Lieferplan ist hier kein spezifisches Objekt des 1C:ERP Enterprise Management 2-Programms gemeint, sondern eine Reihe von Aktivitäten – Erstellen von Bestellungen für Lieferanten, Erstellen von Aufträgen für die Bewegung von Materialien, Erstellen von Lieferaufträgen für die Produktion für die Produktion des Notwendigen Halbzeuge/Baugruppen.

Mithilfe der Verarbeitung des Auftragslieferstatus bestimmen Sie, wann die Produktionsschritte des ursprünglichen Produktionsauftrags gesichert werden können (aktuell oder aus zukünftigen Zugängen).

Der Produktionsplan wird berechnet. Das Programm analysiert Informationen darüber, wann der Materialbedarf der Bühnen gedeckt werden kann, und schlägt eine Änderung des Starttermins für die Arbeiten an den Bühnen vor.

Wenn die vorgeschlagenen Arbeitsfristen den Disponenten nicht zufriedenstellen, kann er Materialien zwischen den Phasen neu verteilen (die Reserve entfernen) und den Zeitplan neu berechnen.

An dem Tag, an dem die Materialien im Lager sind, steht in der Programmoberfläche die Information zur Verfügung, dass die Anforderungen der Bühne erfüllt sind und diese in Betrieb genommen werden kann.

Vorteile des vorgeschlagenen Abrechnungsmodells:

Ihre Produktion erhält automatisch einen ausführbaren Arbeitsplan (die benötigten Materialien sind vorrätig – Sie können mit der Arbeit beginnen).

Der Mechanismus zur Berechnung eines solchen Produktionsplans ist recht einfach und verständlich.

Für die Berechnung des Zeitplans sind noch keine Informationen über die erforderliche Ausrüstung erforderlich, so dass deren Nutzung auch für Unternehmen möglich ist, bei denen die Regulierungs- und Referenzinformationen der Produktion noch nicht in Ordnung sind. Sie müssen nicht einmal Ressourcenspezifikationen in das Programm eingeben, sondern nutzen die Produktionsstufe, um den Bedarf an Materialien anzugeben – auf Grundlage dieser Informationen wird der Arbeitsplan berechnet.

Es gibt nur einen Nachteil: Wir wissen nicht, ob die Produktion aufgrund der möglichen Auslastung der Produktionsausrüstung zu diesem Zeitpunkt sofort mit der Arbeit auf der Bühne beginnen kann, da wir noch nicht planen, die Ausrüstung zu verwenden. Einige notwendige Informationen liegen uns noch vor, sie reichen jedoch nicht aus, um die Umsetzbarkeit des berechneten Zeitplans zu gewährleisten.

Wo diese Methode der Arbeitsplanung eingesetzt werden kann:

In jedem Unternehmen, das gerade dabei ist, ein Produktionssubsystem einzuführen, sobald das Personal ausreichend mit den Fähigkeiten des Programms vertraut ist.

In Unternehmen, in denen Handwerkzeuge für die Produktion verwendet werden – kleine Produktion von Metallkonstruktionen, Möbelproduktion, Montagebetriebe.

Die Haupteinschränkung für die Anwendbarkeit eines solchen Produktionsplans ist das Vorhandensein von Engpässen bei Arbeitskräften oder Ausrüstung. Das heißt, wenn bei der Produktion alles nur vom notwendigen Material im Lager abhängt, dann können Sie diese Option zur Berechnung des Arbeitsplans für alle Zeiten bedenkenlos nutzen und sie ist völlig ausreichend; Komplikationen bringen hier kein Ergebnis und erzeugen nur Unnötiges Probleme.

Der Übergang zur Option der Produktionsplanung auf Basis materieller Ressourcen erfolgt durch einfache Änderung des Wertes der Konstante „Methodik des Produktionsmanagements“ in den Einstellungen des Planungssubsystems; sein Wert sollte gleich „Planung auf Basis materieller Ressourcen“ sein. Danach stehen die entsprechenden Planungsmöglichkeiten am automatisierten Arbeitsplatz des Produktionsdisponenten zur Verfügung (Bearbeitung „Auftragswarteschlangenverwaltung“, „Dispatching-Stufen“). Zu diesem Zeitpunkt bereits laufende Produktionsaufträge und -phasen müssen neu geplant werden, was jedoch nicht schwierig sein wird (die Arbeit unterscheidet sich nicht von der Planung neuer Aufträge/Phasen).

Eine Videovorlesung, die diese Methode des Produktionsmanagements demonstriert, ist in der Vollversion des Kurses enthalten und nach der Registrierung unter dem Link verfügbar:.

Erstellen eines Produktionsplans basierend auf Materialien und Ausrüstung

Vorbemerkungen und Einstellungen

Die Aufgabe, einen Produktionsplan zu erstellen, der die Arbeitsbelastung Ihrer Produktion korrekt plant, ist in gewisser Weise eine kreative und organisatorische Angelegenheit. Für jedes Unternehmen ist eine Vorstudie der Produktionsstruktur erforderlich, und erst dann können wir einige Empfehlungen geben, wie und was zu planen ist.

In dieser Hinsicht wird in diesem Kurs kein allgemeingültiger Lösungsansatz für das Problem vorgestellt (im Prinzip gibt es keinen). Vielmehr werden mehrere Lösungsmöglichkeiten beschrieben – für unterschiedliche Produktionsmöglichkeiten.

Bevor Sie mit den Beispielen fortfahren, müssen Sie das Programm für die Verwendung dieser Planungsoption konfigurieren – Sie müssen die entsprechende Konstante in den Produktionseinstellungen umschalten und den Wert „Planung nach Material und Produktionsressourcen“ auswählen.

Für die bis zu diesem Zeitpunkt erstellten Produktionsstufen gilt ein Arbeitsplan, der auf Materialbeschränkungen basiert. Der Übergang zu einer neuen Planungsstrategie wird keine großen Probleme bereiten – alte Aufträge werden auf die alte Art und Weise, neue Aufträge auf die neue Art und Weise erfüllt. Einige Fehler bei der Planung neuer Aufträge in der Anfangsphase werden dadurch verursacht, dass bei der Planung die vorhandene Auslastung nicht berücksichtigt wird. Diese Fehler werden sofort behoben, nachdem alle alten Bestellungen abgeschlossen sind.

Terminologie des 1C:ERP-Produktionssubsystems

Eine produzierende Ressource in 1C:ERP wird als Arbeitsplatz bezeichnet. Ein Arbeitsplatz kann sich sowohl auf Produktionsanlagen als auch auf Arbeitskräfte beziehen.

Identische Arbeitsplätze werden zu Arbeitsplatztypen zusammengefasst. Die Arbeitsplanung kann sowohl für die Gesamtansicht als auch für jeden Arbeitsplatz einzeln erfolgen.

Die Arbeitsplanung für Arbeitsplätze erfolgt anhand von Planungsintervallen. Das minimal verfügbare Planungsintervall im Programm beträgt eine Stunde. Das Planungsintervall bestimmt die Häufigkeit der Übertragung von Arbeitsergebnissen von einem Arbeitsplatz zum anderen.

Informationen darüber, wie lange ein bestimmter Arbeitsplatz an der Herstellung von Produkten arbeiten wird, sind in der Ressourcenspezifikation angegeben. Diese Informationen können auch im Dokument „Produktionsphase“ eingegeben oder geändert werden. In diesem Fall wird nicht ein bestimmter Arbeitsplatz angegeben, sondern dessen Typ.

Die in der Ressourcenspezifikation angegebene Arbeitszeit des Arbeitsplatzes umfasst den gesamten Arbeitsumfang, einschließlich der Zeit, die für die Vorbereitung des Arbeitsplatzes auf die Arbeit aufgewendet wird, der Arbeit selbst usw.

Wenn während des Herstellungsprozesses eines Teils mehrere Vorgänge an einem Arbeitsplatz ausgeführt werden und Sie diese Vorgänge direkt steuern müssen, kommt das MES-Toolkit „1C:ERP“ mit den entsprechenden Einstellungen, Nachschlagewerken und automatisierten Arbeitsplätzen zum Einsatz. Weitere Einzelheiten zu diesen Programmmechanismen finden Sie im entsprechenden Abschnitt dieses Handbuchs.

Organisation der einfachen Produktion

Planung der Arbeit allgemeiner Arbeitnehmer

Gemäß den Bedingungen unseres ersten Beispiels sind die Arbeitskräfte die wichtigste Produktionsressource in unserem Unternehmen. Bei ihrer Arbeit verwenden sie Handwerkzeuge, die in ausreichender Menge vorhanden sind, und bei Engpässen wird schnell nachgekauft. Nehmen wir an, wir haben 100 Arbeiter.

Wie kann man seine Arbeit in einer solchen Situation richtig planen?

Für die Werkstatt „Montagewerkstatt“ geben wir als Planungsintervall „Tag“ an. In dieser Frequenz werden in der Werkstatt Produktionsaufgaben generiert.

Für diese Art von Arbeitsplatz geben wir an, dass er an der Erstellung eines Produktionsplans beteiligt ist, die Arbeit jedes Arbeitsplatzes jedoch nicht separat geplant wird.

Für den Arbeitsplatztyp geben wir an, dass er 100 Arbeitsplätze enthält (wir haben 100 Arbeiter); die Arbeitsplätze selbst werden wir nicht in das Programm einbeziehen.

In den Ressourcenspezifikationen für die Produkte der Werkstatt fügen wir eine Produktionsstufe hinzu und geben darin die Art unseres Arbeitsplatzes an und wie viele Arbeitsstunden insgesamt erforderlich sind, um diese Produkte an diesem Arbeitsplatz herzustellen.

Legen wir die verfügbare Arbeitszeit unseres Arbeitsplatzes fest: Multiplizieren Sie die Anzahl der Arbeiter mit der Dauer ihrer Arbeit pro Tag, in unserem Fall 100 Arbeiter * 8 Stunden = 800 Stunden pro Tag, die für die Ausführung der Arbeit zur Verfügung stehen.

Wir planen die Arbeit, indem wir einen Produktionsplan erstellen.

Erläuterungen zum Diagramm:

Unser Unternehmen verfügt über eine Produktionskapazität von 100 Mitarbeitern, die Montagearbeiten an Metallkonstruktionen durchführen können. Im Hinblick auf die Beschäftigungsplanung sind wir nicht daran interessiert, was die einzelnen Arbeitnehmer tun werden (vorausgesetzt, sie sind vollständig austauschbar). Daher reicht es für uns aus, den Einsatz aller Arbeitnehmer gemeinsam zu planen, und diese insgesamt verfügbare Zeit wird der limitierende Faktor sein, der bei der Festlegung, wann welche Produktionsstufe in Betrieb genommen werden kann, berücksichtigt werden muss.

Einzelheiten zur Umsetzung dieses Produktionsmanagementschemas finden Sie in der Videovorlesung aus der Vollversion des Kurses, verfügbar nach der Anmeldung unter dem Link:.

Im Video sollten Sie auf den Mechanismus zur Nutzung alternativer Arbeitsplätze achten.

Das vorgeschlagene System weist Einschränkungen und Besonderheiten auf, die bei seiner Anwendung berücksichtigt werden müssen:

Wenn Ihr Produktionspersonal nicht vollständig austauschbar ist, muss es entsprechend der Austauschbarkeit in verschiedene Arten von Arbeitsplätzen unterteilt werden.

Wenn mehrere Arbeiter gleichzeitig an der Herstellung einer Produkteinheit arbeiten, muss dies bei der Angabe der erforderlichen Arbeitsplatzbetriebszeit in der Ressourcenspezifikation ordnungsgemäß berücksichtigt werden.

Im Falle einer Unterauslastung der Produktion werden die Etappen früher abgeschlossen, als im vom Programm berechneten Produktionsplan angegeben. Dies erfordert möglicherweise eine regelmäßige Neuberechnung des Zeitplans (höchstens einmal pro Planungsintervall).

Anwendbarkeit:

Das System ist auf jedes Unternehmen anwendbar, in dem Menschen die limitierende Produktionsressource darstellen. Um einen ausführbaren Produktionsplan zu erhalten, genügt es, nur deren Einsatz und die Materialverfügbarkeit zu berücksichtigen.

Mehrere Produktionsschritte in einer Werkstatt

Nehmen wir an, dass sich das oben beschriebene Unternehmen für den Kauf einer halbautomatischen Schweißlinie entschieden hat, um die Produktion zu beschleunigen und einen Teil des Personals zu reduzieren.

Die Produktionsschritte der Montagehalle sind wie folgt:

Materialbeschaffung - Arbeiter schneiden Metall für Produktkomponenten.

Schweißen von Bauteilen – Schweißarbeiten werden zur Herstellung von Bauteilen durchgeführt.

Montage fertiger Produkte – verkaufte Produkte werden aus Einheiten zusammengesetzt.

Früher wurden alle diese Schritte von Werkstattarbeitern durchgeführt; jetzt wird der Schweißschritt auf einer halbautomatischen Schweißlinie durchgeführt.

Das Zeitdiagramm der Arbeiten vor und nach dem Kauf neuer Geräte für einen der fertigen Produktartikel sieht wie folgt aus:

Für diese Produktionsmöglichkeit bieten wir folgendes Steuerungsschema an:

Fügen wir einen neuen Arbeitsplatztyp „Schweißlinien“ und den Arbeitsplatz selbst „Schweißlinie“ hinzu. Stellen wir die verfügbare Betriebszeit dafür ein.

Lassen Sie uns neue Versionen bestehender Ressourcenspezifikationen erstellen, die nun nicht nur eine, sondern drei Produktionsstufen umfassen. Im ersten und letzten Schritt werden wie bisher Werkstätten genutzt, im zweiten Schritt eine Schweißstraße. Wir geben die Abfolge der Stufen an.

Für alle Material- und Arbeitskosten geben wir in den Spezifikationen an, für welche Phase sie bestimmt sind. Speichern und verwenden wir die neuen Spezifikationen.

Bei neuen Bestellungen wählen wir neue Versionen der Spezifikation aus.

Lassen Sie uns die Arbeit planen.

Da das Werkstattpersonal reduziert wird, ist es notwendig, die Anzahl der Arbeitsplätze für den Typ „Montagewerkstattarbeiter“ zu reduzieren und auch die verfügbare Arbeitszeit zu ändern. Danach ist eine Neuberechnung des Produktionsplans erforderlich.

Erläuterungen zum Diagramm:

Das Schema ist nicht viel komplizierter als die Originalversion mit einem Arbeitsplatz. Ein wichtiger Unterschied besteht darin, dass nun nicht eine Produktionsstufe auf Bestellung erstellt wird, sondern drei – entsprechend den Stufen der Ressourcenspezifikation.

Eine Demonstration einer solchen Konfiguration des 1C:ERP-Produktionsmanagement-Subsystems finden Sie in der Videovorlesung aus der Vollversion des Kurses, die nach der Registrierung unter dem Link verfügbar ist:.

Diese Einstellungsoption verfügt über eine indikative Funktion, die es Ihnen ermöglicht zu verstehen, wie die Programmplanungsmechanismen aufgebaut sind und wie sie an Ihre eigenen Bedürfnisse angepasst werden können.

Nehmen wir an, dass wir nicht ein, sondern zehn Produkte veröffentlichen müssen. Wenn wir uns das Gantt-Diagramm der abgeschlossenen Produktionsschritte ansehen, sehen wir Folgendes:

Was bedeutet das:

Zunächst bereiten die Mitarbeiter in der Montagehalle Materialien für alle zehn Produkte vor.

Anschließend erfolgt das Verschweißen aller Komponenten für alle Sätze.

Dann werden, ebenfalls „in großen Mengen“, Produkte von den Knotenpunkten gesammelt.

Und hier werden sich viele Produktionsmitarbeiter berechtigterweise beschweren: Aber so gefällt uns das nicht. Wie können Sie sicherstellen, dass die Arbeit stapelweise erfolgt? Dies ermöglicht Ihnen, mit der Bearbeitung der Bestellung zu beginnen, wenn noch nicht alle Materialien vorrätig sind.

Zu diesem Zweck gibt es in der Ressourcenspezifikation einen entsprechenden Parameter „Optimaler Startbatch“. Standardmäßig ist er gleich Null, was bedeutet, dass die gesamte Materialmenge, die zur Herstellung aller bestellten Produkte erforderlich ist, gleichzeitig die Produktionsstufen durchläuft. Wenn Sie mit diesem Ansatz nicht zufrieden sind, müssen Sie einen anderen Parameterwert als Null angeben und das Programm teilt den Auftrag in Chargen auf, in die die Produktion geladen wird.

Als Beispiel präsentieren wir ein Gantt-Diagramm, wenn unsere optimale Startcharge 2 Stück beträgt.

Was sich geändert hat: Die Arbeiter haben einen Teil der Materialsätze vorbereitet und in die Phase der Schweißmontage überführt; während die Schweißarbeiten laufen, werden die nächsten Sätze vorbereitet. Die Einheiten kommen auch in Chargen in der Montagephase an. Auch die Materialversorgung der Parteien erfolgt gesondert.

Anwendbarkeit dieses Kontrollschemas:

Diese Einstellungsmöglichkeit ist für jede Art einfacher Produktion anwendbar – durch die Kombination von Arbeitsschritten und die Auswahl von Startchargen können Sie die erforderliche Arbeitsdetaillierung und den Produktionsrhythmus erreichen.

Die Einschränkung der Anwendbarkeit des Schemas ist das festgelegte Planungsintervall. Der Mindestwert für ein Intervall im 1C:ERP-Programm beträgt eine Stunde. Dies bedeutet, dass die Arbeit höchstens einmal pro Stunde von Stufe zu Stufe übertragen wird. Wozu das führen kann:

Stellen wir uns vor, dass wir eine kleine Produktion von Werbeartikeln (Schildern) haben, bei der es nur drei Arbeitsschritte gibt: Schneiden der Basis (Kunststoff), Aufkleben des Bildes (Druck auf Folie), Laminieren.

Das Zeitdiagramm der Arbeit sieht wie folgt aus:

Nachdem wir um 12:00 Uhr mit der Arbeit begonnen haben, erhalten wir das fertige Schild um 12:40 Uhr.

Lassen Sie uns nun einen Produktionsplan erstellen. Das Programm verteilt die Phasen im Zeitplan in Vielfachen von Stunden:

Das heißt, laut Zeitplan erhalten wir unser Schild frühestens am 14.05. (Die Laminierung dauert 5 Minuten). Knapp anderthalb Stunden später endet die Arbeit tatsächlich.

Bei sehr kleinen Produktionen mit kurzen Arbeitsschritten ist dies möglich. Für größere Unternehmen – unwahrscheinlich.

Darüber hinaus sollten Sie verstehen, dass Bestellungen nicht einzeln aufgegeben werden, sondern dass es immer eine Startcharge gibt. Berechnen wir unsere Arbeitszeit für drei Zeichen:

Bereits bei drei Produkten betrug die Verzögerung zwischen Plan und Ist weniger als 15 Minuten. Es stellt sich heraus, dass selbst eine kleine Produktion nach ordnungsgemäßer Konfiguration des Systems den korrekten Arbeitsplan erhalten kann, ohne dass Änderungen an der Konfiguration erforderlich sind.

Noch ein Hinweis: Alle erstellten Produktionsstufen stehen sofort zur Besichtigung und Inbetriebnahme zur Verfügung. Wenn die Produktion also tatsächlich schneller fertig wird als geplant, können die Mitarbeiter früher mit den nächsten Schritten beginnen.

Dieses Planungsschema (bei dem es ein Intervall gibt, in dem ein Vielfaches der Arbeit geplant wird) hat auch gewisse Boni, die viele vergessen. Stellen wir uns vor, wir haben drei Aufträge in Bearbeitung, sie haben 70 % der verfügbaren Arbeitszeit aus jeder Produktionsstufe in ein Planungsintervall ausgewählt. Das heißt, in 30 % der Fälle liegt das Ergebnis der Arbeit einer Stufe vor der Übertragung auf eine andere Stufe. Das scheint schlimm zu sein, aber:

Dies garantiert eine termingerechte Auftragsabwicklung. Wir verfügen über einen informellen Puffer von 30 % der Zeit für etwaige Fälle höherer Gewalt. Stellen wir uns vor, dass wir keinen solchen Puffer haben und der Zeitplan „von Stoß zu Stoß“ erstellt wird: Der Kunde bestellt den Transport, er kommt, um die Produkte abzuholen, die Ausrüstung ist kaputt, wir sind gezwungen, für die Ausfallzeit zu zahlen der Maschine. Es wäre besser, wenn wir die Arbeiten länger in Anspruch nehmen würden, sie aber termingerecht fertigstellen würden.

Dadurch können Sie unerwartete Bestellungen schnell ausführen. Wir haben in jedem Planungsintervall 30 % der verfügbaren Zeit, die wir nutzen können, ohne bestehende Aufträge umzuplanen.

Beim Einrichten des Systems sollten Sie die Produktionsphase nicht mit den in der Phase ausgeführten Vorgängen verwechseln. Wenn Sie komplexe Geräte verwenden – zum Beispiel eine automatisierte Montagelinie, die vorgeladen und konfiguriert werden muss und nach Abschluss der Arbeiten entladen und möglicherweise irgendwie gewartet werden muss, dann sollten Sie diese Aktionen nicht in einzelne Phasen aufteilen. Dies ist eine Phase der Produktion, aber wenn Sie in dieser Phase einzelne Vorgänge verwalten müssen, sollten Sie die MES-Mechanismen von 1C:ERP verwenden. Dieser Ansatz vereinfacht auch die Wahl des Planungsintervalls – die Linie als Ganzes ist über einen langen Zeitraum in Betrieb und eine genaue Genauigkeit ist hier nicht erforderlich.

Spezielle Einstellungen für das Produktionssubsystem

Bevor wir uns den Beispielen großer Produktionsanlagen zuwenden, die mehrere Werkstätten umfassen, ist es notwendig, spezielle Programmeinstellungen zu beschreiben, die für Ihre Arbeit nützlich sein können.

Die Informationen werden in Form einer FAQ präsentiert – einer praktischen Frage und einem Beispiel für deren Umsetzung in 1C:ERP.

Wir möchten den Auftrag nicht direkt nach der Erstellung in Produktion geben. Wir benötigen Produkte, die so zeitnah wie möglich zum Nachfragetermin freigegeben werden. Dadurch werden Schäden an der Ware während der Lagerung und eine Überbestückung der Lager vermieden. Wie konfiguriere ich das im Programm?

Im Dokument „Produktionsauftrag“ gibt es einen Parameter „Issue-Platzierung“. Standardmäßig ist es mit dem Wert „Zurück nach oben“ gefüllt. Dies bedeutet, dass die Bearbeitung von Aufträgen so früh wie möglich geplant wird. Ändern Sie die Einstellung auf „Bis zum Ende“, und das Programm platziert Produktionsmeilensteine ​​so nah wie möglich am gewünschten Veröffentlichungsdatum.

Ebenso gibt es in der Ressourcenspezifikation für ein Produkt auf der Registerkarte „Produktionsprozess“ einen Parameter „Begrenzter Zeitraum für die Verfolgung von Ausgabeprodukten“. Hier können Sie eine Zeitspanne festlegen, in der das Produktionsergebnis gemäß Spezifikation in der Produktion sein darf. Basierend auf diesem Zeitraum optimiert das Programm den Produktionsplan.

Wir sind ein chemisches Produktionsunternehmen. Die wichtigste Produktionsressource unseres Unternehmens ist eine automatisierte Mischlinie. Wir möchten deren Betrieb planen. Es gibt jedoch eine Besonderheit: Bevor die Linie in Betrieb geht, dauert es 2 Stunden, sie mit Materialien zu beladen und für die Ausgabe vorzubereiten, und nach Abschluss der Arbeiten dauert es 1 Stunde, um die fertigen Mischungen zu entladen, und 1 Stunde, um sie zu waschen die Container der Linie. Wir sind noch nicht an der Kontrolle des Betriebs interessiert, sondern nur am Zeitplan der Linie selbst. Wie richte ich das Programm ein?

Es gibt zwei Einstellungsmöglichkeiten:

Sie können An- und Abfahrvorgänge in die Betriebszeit des Geräts selbst einrechnen.

Sie können den Vor- und Endpuffer in der Ressourcenspezifikation angeben – der Vorpuffer ist die Arbeit zum Starten der Linie, der Endpuffer ist das Entladen und Waschen. Der Pufferwert wird als Vielfaches des Planungsintervalls festgelegt.

In Ihrem Fall müssen Sie ein Planungsintervall von einer Stunde angeben und dann eine der Einstellungsoptionen verwenden.

Unser Unternehmen beschäftigt sich mit der Herstellung von Kunststoffgeschirr. Materialgranulate werden in die Form gefüllt, die Form erhitzt und das gewünschte Produkt gestanzt. Eine Form stellt mehrere Teller oder Gläser gleichzeitig her. Wie konfiguriere ich die Arbeitsplatzansicht für solche Produktionsfunktionen richtig?

Solche Geräte werden Parallelladegeräte genannt (in einem Arbeitsgang fertigen wir mehrere Teile gleichzeitig). In den Einstellungen der Arbeitsplatzansicht müssen Sie angeben, dass synchrones Parallelladen für das Equipment zulässig ist. Geben Sie für den Arbeitsplatz selbst die Anzahl der gleichzeitig hergestellten Produkte an (wie viele Platten werden gleichzeitig von der Form gestanzt).

Unser Unternehmen verwendet Öfen, in denen das Härten von Teilen (z. B. Fräsern) durchgeführt wird. Der Ofen kann gleichzeitig 200 Teile verarbeiten, aber im Hinblick auf eine optimale Produktionsauslastung ist es für uns bequemer, mit Startchargen von 30 Teilen zu arbeiten. Außerdem können verschiedene Ausstecher unterschiedlich lange gehärtet werden und gleichzeitig im Ofen sein. Wie konfiguriere ich das Programm richtig?

Für den Arbeitsplatztyp „Kammeröfen“ müssen Sie angeben, dass das asynchrone Laden von Teilen zulässig ist, und im Arbeitsplatz aus dieser Ansicht die maximale Anzahl von Teilen angeben, die gleichzeitig in den Ofen gelegt werden können.

Wir haben drei Montagelinien, die in ihrer Funktionalität absolut austauschbar sind, aber mit unterschiedlicher Produktivität arbeiten: Eine Linie verarbeitet 100 Sätze pro Stunde, die zweite - 70, die dritte - 50. Ist es notwendig, drei verschiedene Arten von Arbeitszentren zu erstellen und zu planen? sie separat (das ist unpraktisch) oder ist es möglich, das Programm irgendwie einfacher zu konfigurieren?

Es könnte einfacher sein. Sie erstellen einen Arbeitsplatztyp „Montagelinien“, der drei Arbeitsplätze (Ihre drei Montagelinien) umfasst. Geben Sie für jede Montagelinie den Produktivitätskoeffizienten an (Feld „Arbeitszeitkoeffizient“ in der Verzeichniskarte „Arbeitszentren“). Die Koeffizienten sind wie folgt: für die erste Zeile – 1, für die zweite – 0,7, für die dritte – 0,5. Danach berechnet das Programm selbstständig den korrekten Arbeitsplan.

In der Produktion verwenden wir CNC-Maschinen. Es gibt alte und neue Modelle. Das neue Modell unterscheidet sich vom alten Modell dadurch, dass es über einen zusätzlichen Funktionsumfang verfügt. Wir möchten, dass die Produkte, die auf alten Maschinen hergestellt werden können, auch auf ihnen hergestellt werden. Wenn sie jedoch nicht ausreichen, um alle aktuellen Aufträge zu erfüllen, sind auch Arbeiten an neuen Geräten geplant. Wenn jedoch genügend alte Maschinen vorhanden sind, sollten Sie keine neuen Maschinen verwenden (deren Wartung ist sehr teuer). Wie konfiguriere ich das im Programm?

Erhalten Sie zwei Arten von Arbeitszentren (alte und neue CNC-Maschinen). Und verwenden Sie alternative Arbeitsplatztypen in der Ressourcenstückliste. Als Hauptarbeitsplatz steht Ihnen die Arbeitsplatzansicht „Alte CNC-Maschinen“ zur Verfügung; legen Sie hierfür alternativ eine Arbeitsplatzansicht „Neue CNC-Maschinen“ fest. Bei der Berechnung berücksichtigt das Programm die Möglichkeit des Geräteaustauschs, setzt diese jedoch nur dann ein, wenn die Hauptbetriebskapazitäten nicht ausreichen.

Unser Unternehmen verwendet teure Metallbearbeitungsmaschinen. Sie beschäftigen hochqualifizierte Fachkräfte, deren Anzahl begrenzt ist. Wie plant man eine solche Produktion richtig?

Wenn der Engpass die Ausrüstung ist (es gibt nicht genug davon), müssen Sie nur den Betrieb der Ausrüstung planen. Wenn Leute, dann Leute. Sie können für die Produktionsphase auch zwei Arten von Arbeitsplätzen angeben: Ausrüstung und Personen. Dies kann jedoch überflüssig sein und die Berechnung des Produktionsplans nur verlangsamen.

Komplexe Produktion mit mehreren Werkstätten

Ungefähres Kontrollschema

Stellen wir uns vor, dass unser ursprüngliches Unternehmen gewachsen ist und die Produktion nun in mehreren Werkstätten erfolgt:

Beschaffungsshop – Beschaffung und Vorbearbeitung von Materialien mittels Zerspanungsmaschinen und Pressen.

Schweißerei – Schweißen von Baugruppen aus erhaltenen Werkstücken auf Schweißlinien.

Lackiererei – Lackierung von Bauteilen; es werden Lackier- und Trockenkammern eingesetzt.

Montagewerkstatt – manuelle Montage fertiger Produkte aus Komponenten mithilfe von Handwerkzeugen.

Die Produktionsstruktur unseres Unternehmens ist wie folgt:

Wie werden sich dadurch unsere 1C:ERP-Programmeinstellungen ändern? Eigentlich nur quantitativ – wir werden nun mehrere Produktionseinheiten haben.

Wir bieten folgendes Produktionsmanagementsystem an:

Wir richten alle notwendigen Workshops im Programm ein (wir erstellen Abteilungen im Verzeichnis „Unternehmensstruktur“).

Wir nehmen alle notwendigen Geräte in Betrieb und konfigurieren sie (wir geben die Arbeitsplatztypen und die Arbeitsplätze selbst ein).

Wir erstellen oder ändern Ressourcenspezifikationen, um sie an unsere Produktionskapazitätsstruktur anzupassen.

Wir planen unsere Produktionsaufträge.

Ein konkretes Beispiel für Programmeinstellungen wird hier nicht angegeben; es ist in der Videovorlesung aus der Vollversion des Kurses enthalten, die nach der Registrierung unter dem Link verfügbar ist: .

Die Produktionseinstellungen enthalten hier keine „exklusiven“ Informationen.

Aber ich möchte auf einen wichtigen organisatorischen Punkt eingehen – wie der Dokumentenfluss der Produktion organisiert wird. Benötigen wir Produktionsaufträge für jede Werkstatt separat oder verwenden wir einen durch Auftrag, und die Erteilung von Produktionsaufträgen für Werkstätten erfolgt durch deren untergeordnete Produktionsstufen.

Es hängt alles davon ab, welchen Planungsansatz wir verwenden werden – „Push“ oder „Pull“.

Wenn Sie vor Beginn des nächsten Monats für jede Werkstatt einen persönlichen Produktionsplan erstellen und dann Produkte gemäß diesen Plänen produzieren müssen, müssen Sie für jede Werkstatt separat Produktionsaufträge erstellen. Ressourcenspezifikationen sollten auch nach Werkstatt aufgeteilt werden.

Wenn Sie Produkte nach Bedarf herstellen müssen, können Sie einen Auftrag für die letzte Werkstatt in der Produktionskette erstellen und eine mehrstufige Ressourcenspezifikation erstellen, aus der hervorgeht, welche Stufen in welchen Werkstätten durchgeführt werden.

Allerdings können Sie hier das „Multi-Order“-Schema im Rahmen von Workshops nutzen. Der Unterschied zur Push-Option besteht darin, dass Aufträge für die Produktion bei Bedarf generiert werden – musste die Schweißerei mit Materialien versorgt werden, wurde ein Auftrag für die Beschaffungswerkstatt erstellt.

Wenn in verschiedenen Werkstätten produziert wird, stellen sich häufig mehrere „dauerhafte“ Fragen. Sie beziehen sich hauptsächlich auf die Frage der Übertragung der Ergebnisse der Arbeit eines Workshops auf einen anderen. Wir werden versuchen, sie hier zu beantworten:

In unserem Unternehmen sind die Werkstätten weit voneinander entfernt und die Lieferung dauert ziemlich lange (etwa einen Werktag). Wie plant man eine solche Produktion?

Für die „Pull“-Managementmethode erstellen Sie in der Spezifikation die Stufe „Lieferung“ und geben dafür die Art des Arbeitsplatzes „Lieferung von Werkstatt 1 an Werkstatt 2“ an. Geben Sie eine Lieferzeit dafür an. Sie können die Arbeit dieser Art von Arbeitsplatz planen (wenn Sie über begrenzte Transportmöglichkeiten verfügen), Sie können dies einfach berücksichtigen, um den Zeitpunkt zu berechnen, zu dem die Arbeit von Werkstatt 1 in Werkstatt 2 übertragen wird. Das Programm kann beide Optionen korrekt verarbeiten. Wir empfehlen auch, die richtigen Startchargen für die Transportoptionen auszuwählen.

Richten Sie für die „Push“-Methode das Versorgungsschema für die Werkstätten korrekt ein. Geben Sie darin die erforderliche Standardzeit für den Wareneingang von Werkstatt 1 zu Werkstatt 2 an. Diese Zeit wird bei der Planung von Werkstattaufträgen verwendet.

Die Produkte werden auf Bestellung bei uns vor Ort hergestellt, dann an den Kunden geliefert und von unseren Installationsteams installiert. Bei unterschiedlichen Lieferzeiten (Kunden befinden sich in verschiedenen Regionen) kann sich bei Bedarf auch die Zusammensetzung des Teams ändern. Können wir das Programm 1C:ERP zur Arbeitsplanung nutzen?

Dürfen. Zwar wird sich das Planungsvorhaben als recht komplex erweisen, da die anfänglichen Anforderungen komplex sind (viele Unsicherheiten):

Tragen Sie wie gewohnt lokale Produktionsstätten in das Programm ein.

Erstellen Sie für Teams je nach Anzahl der Teams separate Arten von Arbeitszentren. Geben Sie für jedes Team die durchschnittliche Anzahl der Arbeiter als Anzahl der Arbeitsplätze an. Starten Sie die Arbeiter selbst nicht als separate Arbeitszentren.

Verwenden Sie eine Zugkontrolltechnik. Erstellen Sie einen Auftrag für die Produktion „vom Ende“ (Installation der Produkte beim Kunden), für einen solchen Auftrag erstellen Sie entsprechende Ressourcenspezifikationen, einschließlich Produktionsstufen auf dem Territorium des Unternehmens, der Lieferstufe (geben Sie die durchschnittliche Lieferzeit an). Statistiken) und Installationsphasen.

Erstellen Sie Produktionsphasen für die Bestellung und passen Sie die Dauer der Lieferphase manuell an (wie lange die Lieferung für diese bestimmte Bestellung dauern wird).

Erstellen Sie einen Produktionsplan und ein Modell mit unbegrenzten Produktionsressourcen.

Sehen Sie sich das Modell an, um zu sehen, wie viele Personen Sie dem Team zuweisen müssen, um die erforderliche Produktivität der Installationsphase zu erreichen.

Weisen Sie dem Team Personen zu.

Ändern Sie nach der Zuweisung manuell die Verfügbarkeit der Arbeitsplatzansicht (entsprechendes Team).

Berechnen Sie Ihren Produktionsplan neu.

Das System kann durch die Genehmigung einer stabilen Zusammensetzung der Teams erheblich vereinfacht werden. Dann ändert sich ihre Produktivität nicht und es reicht nur aus, die Dauer der Lieferphase zu ändern.

Herstellung von Komponenten, Teilen, Halbzeugen

Wenn Sie eine kleine Produktion haben, müssen Sie bei der Herstellung von Produkten keine Zwischenergebnisse der Arbeit (Halbzeuge, Baugruppen, Teile) berücksichtigen. In manchen Fällen ist dies überhaupt nicht möglich, beispielsweise wenn es sich um eine Prozessproduktion handelt, bei der Rohstoffe kontinuierlich in Fertigprodukte umgewandelt werden (Erdölraffinierung).

Aber bei großen Produktionen oder Produktionen, bei denen Zwischenergebnisse einen erheblichen finanziellen Wert haben, ist eine solche Abrechnung notwendig.

Im Programm 1C:ERP kann dieses Problem auf zwei Arten gelöst werden:

Sie können die Ergebnisse von Zwischenfreigaben in Ressourcenspezifikationen für Fertigprodukte angeben.

Es ist möglich, Halbzeuge in separaten Aufträgen mit separaten Spezifikationen für deren Herstellung herzustellen.

Die erste Methode ist „ideologisch“ der „Pull“-Methode des Produktionsmanagements nahe – es gibt ein Endprodukt und es gibt Zwischenstufen und deren Ergebnisse – all dies ist in einer Ressourcenspezifikation verknüpft.

Die zweite Methode eignet sich besser für die „Push“-Management-Option: Jede Werkstatt produziert ihre Produkte nach Plan, jede Werkstatt verfügt über eigene Ressourcenspezifikationen, in denen das Arbeitsergebnis einer anderen Werkstatt als Material verwendet werden kann.

Beide Methoden können für unterschiedliche Produktionseinheiten und unterschiedliche Produktionsketten kombiniert und angepasst werden.

Wenn Sie sich entscheiden, die Ergebnisse einer Zwischenfreigabe zu verwenden, muss in der Ressourcenspezifikation angegeben werden, in welchen Phasen die Halbfabrikate hergestellt und in welchen Phasen diese Halbfabrikate verbraucht werden, damit das Programm die Produktionskette korrekt verknüpfen kann.

Eine wichtige Rolle bei der Bilanzierung von Halbfabrikaten spielt der Lagerraummechanismus der Werkstatt. Dies ist ein neuer Mechanismus des 1C:ERP-Programms, mit dessen Hilfe wir für eine Werkstatt ihr persönliches Lager festlegen können, in dem Materialien aufgelistet werden können, die an die Arbeit übergeben, aber noch nicht tatsächlich verwendet wurden. Dabei wird auch die Produktion der Werkstatt berücksichtigt, die bereits produziert, aber noch nicht in andere Werkstätten oder Dauerlager verlagert wurde. In unserem Fall handelt es sich dabei um unsere Halbzeuge.

Durch die Arbeit mit Ladenlagern lässt sich die Buchhaltung der laufenden Arbeiten erheblich vereinfachen – sie wurde nun auf eine relativ einfache und bewährte Methodik der herkömmlichen Lagerbuchhaltung reduziert.

Fazit und erzielte Ergebnisse

Wenn Ihr Unternehmen derzeit alle Funktionen des zuvor beschriebenen Programms genutzt hat, können wir sagen, dass Sie über Folgendes verfügen:

Das Unternehmen führt seine Arbeit systematisch durch und wählt das eine oder andere Managementschema.

Vertrieb und Produktion sind ausgeglichen, Sie haben keine nennenswerten illiquiden Lagerbestände an Fertigprodukten.

Der Produktionsbedarf wird durch den Einkauf zeitnah gedeckt. In den Lagerhäusern gibt es keine großen Rohstoffvorräte. Die Produktion weiß, wann die benötigten Materialien im Lager eintreffen und an die Arbeit übergeben werden können.

Produktionsmitarbeiter erhielten komfortable Tools zur automatischen Erstellung eines ausführbaren Arbeitsplans, der die Verfügbarkeit von Produktionsmaterialien, Personalressourcen und Geräten berücksichtigt.

Es ist nun möglich, die Produktionsauslastung zu simulieren, um zu beurteilen, welche Produktionsressource den Engpass darstellt, der eine Beschleunigung der Arbeit verhindert.

Der Materialverbrauch, die Arbeit und die Produktion erfolgen in Bezug auf Produktionsaufgaben. Über Verschwendung und Mängel werden Aufzeichnungen geführt.

Betriebsmanagement, MES

Vorbemerkungen

Betrachten Sie die folgende Situation:

Unser Unternehmen Industrial Electronics LLC produziert und installiert Leiterplatten.

In der Produktionskette gibt es einen Schritt des Bohrens (Fachbegriff: Bohren) von Löchern in eine Platte aus foliertem Glasfasermaterial (Plattenbasis) für den Einbau zukünftiger elektronischer Komponenten (Mikroschaltungen, Kondensatoren usw.). Die Phase wird auf einer automatisierten Bohrlinie durchgeführt. Die Abfolge der Aktionen ist wie folgt:

Der Bediener wählt das Bohrprogramm aus (an welchen Stellen der Platine welche Löcher mit welchem ​​Durchmesser gebohrt werden sollen). Auswahlzeit 2 Min.

Der Bediener lädt Glasfaserplatten in die Wannen der Bohrlinie. Ladezeit 10 Min.

Die Linie bohrt Löcher vollautomatisch mit Bohrern des erforderlichen Durchmessers. Bohrzeit 10 Min.

Der Bediener entlädt die Werkstücke und schickt sie zur nächsten Stufe. Entladezeit 10 Min.

Die Gesamtarbeitszeit für eine Charge Rohlinge beträgt 32 Minuten. Die Arbeit des ersten Punktes wird nur durchgeführt, wenn das Bohrprogramm geändert wird (Neueinstellung der Maschine erforderlich). Bis zu 10 Werkstücke werden gleichzeitig bearbeitet.

Das Unternehmen muss die Ausführung jedes Vorgangs in dieser Phase zeitnah berücksichtigen, vorzugsweise in einem automatisierten Modus, um die Arbeitsbelastung einer teuren Bohrlinie zu maximieren.

Wie können wir dieses Problem in einem Programm lösen?

Wir können eine Produktionsstufe „Bohren von Brettern“ erstellen, in der als Ausrüstung die Art des Arbeitszentrums „Automatisierte Bohrlinie“ verwendet wird. Unser Mindestplanungsintervall für eine Etappe beträgt 1 Stunde (Einschränkungen des 1C:ERP-Programms).

Wir werden in der Lage sein, die nächste Charge Rohlinge alle 60 Minuten zwischen den Etappen zu transferieren, obwohl die eigentliche Freigabe 32 Minuten dauert. Es stellt sich heraus, dass die Verzögerung der tatsächlichen Arbeit gegenüber dem Plan fast 50 % betragen wird.

Ist es möglich, etwas dagegen zu tun?

Wir müssen nichts tun – eine solche Verzögerung tritt nur dann auf, wenn unsere Produktion deutlich unterausgelastet ist. Andernfalls werden die restlichen 50 % der Zeit mit der Arbeit an der nächsten Teilecharge verbracht.

Aber auch bei Unterlast kann der Bediener verpflichtet werden, nach Erledigung der nächsten Aufgabe sofort die nächste Aufgabe zu übernehmen, ohne den geplanten Arbeitsbeginn abzuwarten. Und planen Sie alle Aufträge einmal am Tag neu, um einen aktuellen Arbeitsplan zu erhalten. Damit ist das Problem der Beladung der Ausrüstung gelöst, es entsteht jedoch ein anderes Problem – die Logistik und die Versorgung mit Produktionsmaterialien. Der Lieferplan für Materialien für die Produktion basiert auf Bedarfsdaten, die zunächst fehlerhaft sind.

Stellen wir uns vor, wir haben Produktionsaufträge für einen Monat im Voraus und müssen dafür Materialien einkaufen. Wir haben die Liefertermine festgelegt, dann hat sich der Produktionsplan verschoben, wir müssen die Lieferungen erneut verschieben, es hat sich erneut verschoben – wieder muss der Logistiker den Beschaffungsplan ändern und so weiter bis ins Unendliche. Das System funktioniert nicht und die Planung erfolgt wieder in Excel.

Dies ist natürlich ein etwas weit hergeholtes Problem; es kann mit anderen Liefermethoden gelöst werden – wenn Einkäufe nicht gegen einen Produktionsauftrag getätigt werden, sondern um einen Standardlagerbestand an Materialien sicherzustellen. Dann hängt der Beschaffungsplan nicht von konkreten Bestellungen ab, sondern vom gesamten geplanten Produktionsvolumen oder von tatsächlichen Verbrauchsstatistiken.

Aber im Allgemeinen gibt es eine gewisse Dehnung und Inkonsistenz: Das Unternehmen hat bestimmte Produktionsaufgaben und wir suchen nach Umgehungslösungen, die nicht von bester Qualität sind. Gibt es einen direkten Weg?

Ja, hierbei handelt es sich um die Nutzung der 1C:ERP-Betriebsmanagementfunktionalität und des MES-Subsystems.

Alle bisherigen Kursabschnitte basierten auf der Programmversion 2.2. Leider unterstützt diese Version die Funktionalität von MES derzeit noch nicht vollständig, sodass die weitere Beschreibung der Programmmechanismen auf Version 2.1 basiert, mit Hinweisen, wie dies in Zukunft umgesetzt werden soll (nach Angaben der Firma 1C). ).

Es wird nicht viele solcher Notizen geben, die Änderungen werden keine grundlegenden Neuerungen enthalten. Sobald die Systemversion mit der neuen MES-Funktionalität veröffentlicht wird, werden Aktualisierungen für diesen Kurs an alle Leser des Handbuchs gesendet, die sich über den Link registriert haben.

Wenn MES-Tools nicht benötigt werden

In unserer Praxis sind wir häufig mit der Situation konfrontiert, dass der Kunde als eine der Anforderungen für die Organisation des Produktionsmanagements die Registrierung jedes Vorgangs im Produktionsprozess festlegt.

Meistens wird dieser Wunsch mit folgender Begründung begründet: Ich möchte, dass der Mitarbeiter alles notiert, was er tut, damit ich weiß, was er tut und wofür ich ihm Geld zahle.

Dadurch entsteht sofort eine Anfrage zur Nutzung der MES-Tools (wir werden alle Vorgänge im Programm registrieren).

Dieser Wunsch hat, durchaus verständlich, eine Kehrseite:

Das Markieren kostet Zeit und stört die Arbeit.

Jemand muss die Marke kontrollieren.

„Überaufsicht“ hat nie dazu motiviert, besser zu arbeiten, vielmehr wird sie als Versuch wahrgenommen, „sich in die eigenen Angelegenheiten einzumischen“.

Projekte mit solchen Zielen werden wahrscheinlich auf aktiven Widerstand vor Ort stoßen und dürften dem Unternehmen kaum zugute kommen. Hier ist es besser, andere Motivationssysteme zu nutzen – wenn dem Mitarbeiter eine gewisse Autonomie bei seiner Arbeit eingeräumt wird und er nach dem Ergebnis gefragt wird: der Qualität der geleisteten Arbeit, dem verarbeiteten Umfang usw. Dieser Ansatz ist viel einfacher, für das Personal verständlicher und das Ergebnis ist nicht schlechter, sondern höchstwahrscheinlich besser.

Ein weiterer Grund für den Einsatz von Prozessmanagement ist die Notwendigkeit, die Geräteauslastung zu erhöhen. Ein Beispiel für eine solche Aufgabe wurde am Anfang dieses Abschnitts gegeben. Dieser Grund kann als objektiv angesehen werden, es gibt jedoch „Details“:

Angenommen, unsere Ausrüstung fällt regelmäßig aus oder erfordert unvorhersehbare zusätzliche Anpassungen – dies erfordert eine regelmäßige Neuberechnung des Zeitplans – der Betriebsplan wird mit einer Genauigkeit von Minuten erstellt.

Der menschliche Faktor: Der Mitarbeiter musste aus häuslichen Gründen gehen und wir müssen die Arbeit erneut verschieben.

Wie oft kommt es zu solchen Abweichungen und wird unser ultrapräziser Arbeitsplan zu einem nutzlosen Dokument, das ständig gepflegt werden muss?

Die Frage der Anwendbarkeit von MES-Tools ist ein sehr komplexes Thema, das eine hohe Produktionskultur und -disziplin erfordert. Andernfalls ist es einfacher und effektiver, sich auf die schrittweise Planung und das Arbeitsmanagement zu konzentrieren und nicht tiefer in den Betrieb einzusteigen.

Der Übergang zur Betriebsführung sollte ausschließlich evolutionär erfolgen: Sie müssen die Arbeit mit Produktionsstufen gut beherrschen, die Produktion zeitnah mit Materialien versorgen und Produktionsanlagen im Programm korrekt einsetzen.

Der eigentliche Vorteil des MES-Subsystems ist die Möglichkeit, den Produktionsprozess präziser zu steuern: Sie können die Arbeit beschleunigen, die Anzahl der Gerätewechsel reduzieren und den Einsatz teurer technologischer Geräte planen. Aber Sie müssen sich bis zu diesem Punkt weiterentwickeln und die Risiken verstehen.

Eine große Hilfe bei der Implementierung des MES-Subsystems ist die mögliche Integration von 1C:ERP mit Produktionsanlagen. Informationen zu Arbeitsaufgaben werden direkt auf die Maschine (Produktionslinie) hochgeladen und nach Abschluss der Arbeiten automatisch in das Programm eingegeben. Hier gibt es keinen menschlichen Faktor, daher können Verzögerungen als Ausfälle betrachtet werden, die ein dringendes Eingreifen eines Reparaturteams erfordern. Ein weiterer Vorteil des Einsatzes von MES ist die Online-Überwachung und Steuerung des technologischen Prozesses.

Wenn dies nicht möglich ist, aber MES-Tools erforderlich sind, ist die Installation automatisierter Arbeitsplätze mit laufendem 1C:ERP neben den Arbeitsplätzen, an denen die Vorgänge ausgeführt werden, erforderlich. Nützlich sind auch Methoden zur schnellen Eingabe von Informationen – Barcodes von Produkten, Materialien, Produktionsaufgaben. Dadurch wird der Zeitaufwand für die Registrierung von Transaktionen minimiert.

VC „Razdolye“ hat solche Tools entwickelt (Integration mit Geräten, spezialisierte automatisierte Arbeitsplätze), die allen interessierten Parteien vorgeführt werden können.

MES-Terminologie

Da das MES-Toolkit vollständig in 1C:ERP integriert ist, haben Sie die meisten Subsystemobjekte auf den Seiten dieses Kurses bereits kennengelernt.

Zur Arbeitsplanung (Operationen) werden nach wie vor Ausrüstung (Arbeitsplätze), Arbeitskosten und Materialien verwendet.

Der Prozess der Betriebsplanung selbst stellt eine weitere Detaillierung der Produktionsphase bis hin zum Arbeitsbetrieb dar (noch nicht im Programm implementiert).

Somit ergibt sich folgende Dokumentenhierarchie:

Das Dokument „Produktionsauftrag“ wird erstellt.

Basierend auf der Bestellung werden „Produktionsstufen“-Dokumente entsprechend der Anzahl der Ressourcenspezifikationsstufen erstellt. Die Produktionsphase bezieht sich auf die Arten von Arbeitszentren, die an der Phase beteiligt sein werden.

Basierend auf der Produktionsphase werden „Routing Sheet“-Dokumente erstellt, die eine Liste der im Arbeitszentrum durchgeführten (noch nicht im Programm implementierten) Vorgänge enthalten.

Um Routenblätter zu erstellen, verwenden Sie das Verzeichnis „Routenkarten“. Die Routenkarte ist eine detaillierte Beschreibung der Phasen der Ressourcenspezifikation vor dem Betrieb. Das heißt, wo es früher ausreichte, die Produktionsstufe als Ganzes anzugeben, müssen Sie jetzt eine Liste der darin ausgeführten Vorgänge angeben und außerdem die in der Stufe verbrauchten Materialien und Arbeiten mit bestimmten Vorgängen verknüpfen.

Um die Eingabe regulatorischer Informationen in 1C:ERP zu vereinfachen, wird davon ausgegangen, dass zunächst Routenkarten eingegeben werden und auf deren Grundlage die Stufen der Ressourcenspezifikation ausgefüllt werden können.

Bei der Planung von Arbeiten mit MES-Tools spielen die Umrüstzeit und die Zeit der zwischenbetrieblichen Kosten (Übergabe eines Teils von Betrieb zu Betrieb usw.) eine gewisse Rolle. Daher werden im Programm die entsprechenden Verzeichnisse und Informationsregister verwendet.

Um die Arbeit vorherzusagen und zu simulieren, können Sie das Nachschlagewerk „Betriebsplanungsszenarien“ verwenden; hier können Sie virtuelle Arbeitsplätze angeben, die zur Erstellung eines Prognoseplans für Produktionsabläufe verwendet werden (Sie können sehen, was beispielsweise passieren wird, wenn wir die Anzahl der Maschinen erhöhen).

Das wichtigste Nachschlagewerk zur Steuerung der Arbeitsplanung im MES-Subsystem ist das Nachschlagewerk „Modelle der Betriebsplanung“. Hier geben Sie Ihre Planungsprioritäten an – ob Sie den Arbeitsaufwand minimieren oder die Produktion beschleunigen möchten. Sie können auch die Strategie für den Einsatz der Geräte angeben – ob Sie diese gleichmäßig über den gesamten Gerätepark verteilen möchten oder ob Sie lieber alle Arbeiten an einer Maschine erledigen möchten.

Die Arbeitsplanung im MES-Subsystem erfolgt in zwei Schritten: Zunächst wird ein Produktionsplan erstellt: Die Arbeit wird auf die Werkstätten verteilt, nach Planungsintervallen (Stunde, Tag usw.) und nach Art der Arbeitsplätze. Dies ist die PDO-Planungsebene. Anschließend erstellt der Werkstattdisponent (Werkstattdisponent) innerhalb des Planungsintervalls einen Werkstattarbeitsplan – Minute für Minute, Betrieb für Betrieb, für jeden Arbeitsplatz separat. Der Produktionsplan und der Arbeitsplan werden vom Programm automatisch basierend auf den angegebenen Parametern und Einschränkungen erstellt.

Ausfüllen von Regulierungs- und Referenzinformationen für das MES-Subsystem

Kehren wir zu unserem virtuellen Unternehmen Industrial Electronics LLC zurück. Nehmen wir an, dass es hier eine Zerspanungswerkstatt gibt, in der die Originalplatten aus folienbeschichtetem Glasfaserlaminat zunächst in Zuschnitte geeigneter Größe geschnitten werden und anschließend die notwendigen Löcher für die Montage elektronischer Komponenten in die Zuschnitte gebohrt werden.

Diese Produktionskette ist, wie das Unternehmen selbst, virtuell! Es kann sein, dass es nicht mit den tatsächlichen Vorgängen übereinstimmt, die in Unternehmen dieser Art durchgeführt werden. Das Beispiel dient nur zur Demonstration der Funktionalität des Programms.

Nehmen wir an, dass das Schneiden von Werkstücken auf einer Schneidlinie erfolgt, deren Input eine Glasfaserplatte liefert und deren Output 20 Werkstücke beträgt.

Das Zeitdiagramm der Schneidphase sieht wie folgt aus:

Der Bediener richtet die Schnittlinie ein: 2 Min.

Der Bediener lädt das Material: 10 Minuten (Blatt aus dem Lagerraum der Werkstatt nehmen, bringen, in der Ausrüstung befestigen).

Materialzuschnitt: 10 Min.

Werkstücke entladen: 10 Min. (Werkstücke entnehmen, zum nächsten Bohrschritt bringen).

Auch das Bohren der Werkstücke erfolgt automatisch auf der Bohrlinie, es werden jeweils 10 Werkstücke bearbeitet. Das Stufendiagramm sieht wie folgt aus:

Der Bediener richtet die Bohrlinie ein: 2 Min.

Bediener lädt Linie: 10 Min.

Bohrzeit: 10 Min.

Werkstücke entladen: 10 Min.

Die Werkstatt verwendet eine Schneidlinie und zwei Bohrlinien.

Der Schneidlinie ist ein Bediener zugeordnet, der die Ausrüstung einstellt und Material und Teile lädt/entlädt. Beiden Bohrlinien ist ebenfalls ein Bediener zugeordnet, mit der gleichen Funktionalität.

Um die Produktionsgeschwindigkeit zu optimieren, erfolgt die Produktion in Vielfachen von 20 Werkstücken (maximale Produktivität der Schneidlinie). Materialien (Glasfaserplatten) werden aus dem Lagerraum der Werkstatt entnommen, fertige Werkstücke (geschnitten und gebohrt) werden in Kisten zur Übergabe an die nächste Werkstatt abgelegt. Die Produktion erfolgt 24 Stunden am Tag in drei Schichten.

Die Löhne der Arbeiter (Ladenbetreiber) sind keine Akkordlöhne und werden am Ende des Monats im Verhältnis zu den für die Produktion aufgewendeten Materialkosten auf die Kosten der fertigen Produkte verteilt.

Grafisch sieht das Produktionsdiagramm in der Werkstatt so aus:

Wie konfiguriert man das 1C:ERP-Programm richtig, um eine solche Produktion zu verwalten?

Informationen zu Produktionseinheiten

Es ist erforderlich, die entsprechende Produktionseinheit „Mech Shop“ in das Programm aufzunehmen. wird bearbeitet." Geben Sie an, dass es seine Arbeit selbst produziert und plant (versendet), und konfigurieren Sie die Planungsparameter:

Planungsintervall „Tag“ oder „Stunde“. Hängt davon ab, wie oft Sie fertige Produkte aus der Werkstatt in andere Abteilungen transportieren müssen. Das „Tages“-Intervall ist wirtschaftlich rentabler – die Übertragung erfolgt in großen Mengen. Das „Stunden“-Intervall ermöglicht es Ihnen, Produkte entsprechend dem Arbeitsplan schneller zu erhalten.

Methodik zur Verwaltung von Routenblättern „Operative MES-Planung“.

Methode der Betriebsführung „Tatsachenregistrierung“. Das Programm verfügt über zwei Möglichkeiten, den Abschluss von Vorgängen zu kennzeichnen: Sie können die Tatsache des Beginns/Endes von Vorgängen registrieren („Tatsacheregistrierung“), Sie können nur Abweichungen bei der durchgeführten Arbeit registrieren („Abweichungsregistrierung“). Unter Abweichungen versteht man etwaige Verzögerungen, Mängel etc.

Die Standardzeit für die Registrierung von Vorgängen beträgt 15 Minuten. Diese Option funktioniert je nach ausgewählter Betriebssteuerungsmethode unterschiedlich. Wenn ein Sachverhalt erfasst wird und der Benutzer nicht innerhalb von 15 Minuten nach dem geplanten Beginn eines Vorgangs mit der Arbeit daran begonnen hat, wird davon ausgegangen, dass der Produktionsplan nicht relevant ist (eine Neuplanung der Arbeiten ist erforderlich). Wenn eine Abweichung registriert wird, gilt der Vorgang automatisch als wie geplant abgeschlossen, wenn seit seinem Start 15 Minuten vergangen sind und der Benutzer im Programm keine Korrekturmaßnahmen vorgenommen hat (eingeführte Mängel, Verzögerungen usw.). Verstoßen auftretende Abweichungen gegen den ursprünglichen Arbeitsplan, ist eine Neuberechnung erforderlich.

Die Parameter werden so ausführlich beschrieben, weil sie maßgeblichen Einfluss darauf haben, wie MES-Tools eingesetzt werden. Besonderes Augenmerk sollte auf den Planungszeitraum sowie die Art und Weise der Betriebsführung gelegt werden. Unter sonst gleichen Bedingungen empfehlen wir, in der Anfangsphase das Planungsintervall auf einen Tag festzulegen und den Sachverhalt mit einer Standardzeit von 15-30 Minuten zu erfassen. Wir empfehlen außerdem dringend, bei der Arbeit der Abteilung mit Barcodes versehene Produktionsdokumente (Routenblätter) zu verwenden, um Informationen schnell in das Programm einzugeben.

Informationen zu Produktionsanlagen und Bedienpersonal

Es ist erforderlich, Informationen über die Art der Arbeitszentren (Schneid- und Bohrlinien) einzugeben. Für jede Art von Arbeitsplatz geben wir an, dass paralleles Laden zulässig ist. Außerdem werden Angaben zu Rüstzeiten und Einsatzdauern an der Anlage erfasst.

Für jede Art von Arbeitszentren geben wir die Arbeitszentren selbst ein – zwei Bohrlinien und eine Schneidlinie. Wir geben die Anzahl der parallel produzierten Teile an. Wir geben die Standardstundenkosten für den Gerätebetrieb und die Kosten für die Umstellung an – die Informationen werden zur Optimierung des Arbeitsplans nach Preis oder Geschwindigkeit verwendet.

Die nächste Frage ist, was mit den Shopfloor-Betreibern zu tun ist.

Wir können sie als Arbeitsplätze eintragen und in der Streckenkarte angeben, welche Vorgänge sie ausführen. Wir geben sie möglicherweise nicht als Arbeitsplätze ein, sondern geben die Zeit des Be-/Entladens der Ausrüstung in den Parametern der Schneid-/Bohrvorgänge als Vorbereitungs- und Endzeit an.

Beide Optionen sind akzeptabel; im ersten Fall erhalten Sie einen detaillierteren Arbeitsplan, im zweiten Fall vereinfachen Sie die Arbeit des Personals. Die Empfehlungen hier sind einfach: Gehen Sie von den tatsächlichen Anforderungen des Unternehmens aus: Warum müssen Sie wissen, wie bestimmte Vorgänge ausgeführt werden? Was können Sie mit diesen Informationen machen? Demotivieren Sie Menschen mit unnötiger Bürokratie?

Der Videovortrag am Ende des MES-Teils zeigt eine Option, bei der Bediener als Arbeitszentren eingebunden werden. Dies geschah aus Gründen der besseren Übersichtlichkeit, jedoch nicht als Handlungsanleitung.

Geben Sie nach der Eingabe der Arbeitsplatztypen und der Arbeitsplätze selbst deren Verfügbarkeit für die Arbeitsplanungszeiträume ein.

Erstellen einer Routenkarte

Die Eingabe der Streckenkarte erfolgt analog zur Ressourcenspezifikation: nur für eine Produktionsstufe. Es ist notwendig, den Materialverbrauch, die Arbeitskosten, die hergestellten Produkte und den Abfall anzugeben. Füllen Sie außerdem eine Liste der in den Arbeitszentren durchgeführten Vorgänge aus.

Als Arbeitsplätze können Sie den Arbeitsplatz selbst oder eine Art von Arbeitsplätzen auswählen. Bei der ersten Option plant das Programm sofort die Arbeit speziell für die ausgewählte Ausrüstung; bei der zweiten Option wählt es zum Zeitpunkt der Planung von Vorgängen einen verfügbaren Arbeitsplatz aus.

Vorgänge müssen exakt der Technik entsprechend spezifiziert werden – in der Reihenfolge, in der sie ausgeführt werden. Besonderes Augenmerk muss auf parallel ausgeführte Vorgänge gelegt werden, da das Programm sonst nicht in der Lage ist, den korrekten Arbeitsplan zu erstellen.

Materialien, Produkte, Abfälle werden den Vorgängen zugeordnet, in denen sie verbraucht/produziert werden. Materialien, die im Parallelbetrieb verbraucht werden, müssen ordnungsgemäß gebunden werden, ebenso wie Produkte und Abfälle.

Bei der Eingabe von Vorgängen lohnt es sich, die Möglichkeit in Betracht zu ziehen, den Parameter „PZ-Zeit (Vorbereitung-Ende)“ zu verwenden, um unnötige Aktionsdetails auszublenden.

Im Streckenplan und im Betrieb muss die Produktionshäufigkeit entsprechend den Besonderheiten der technischen Anforderungen korrekt angegeben werden. Verfahren.

Einige häufig gestellte Fragen und ihre Antworten:

Die Maschine produziert 10 Teile parallel, wie man die Streckenkarte für diese Technik richtig einrichtet. Verfahren?

Das Ausfüllen der Routenkarte sollte auf der gleichzeitigen Produktion von zehn Produkteinheiten basieren.

Unsere Maschine verwendet teure Ausrüstung, die ebenfalls knapp ist. Wir müssen sowohl den Betrieb der Maschine als auch den Einsatz der Ausrüstung gleichzeitig planen. Wie konfiguriere ich das Programm richtig?

Holen Sie sich ein besonderes Exemplar. Werkzeugbau als Arbeitszentrum. Nutzen Sie die Registerkarte „Hilfsarbeitsplätze“ des Vorgangs. Geben Sie dort das bei der Operation verwendete Spezial an. Ausrüstung

Der Arbeitsprozess an einer Drehmaschine ist wie folgt: Gerätewechsel - 1 Min., Werkstück einbauen - 1 Min., Dreharbeiten - 5 Min., Teil ausbauen - 1 Min., Maschine reinigen - 1 Min. Wie können wir diese Daten korrekt in das Programm eingeben?

Erwägen Sie, das MES-Subsystem nicht für die Planung zu verwenden und nur Produktionsphasen zu verwenden. Ihre Technik. Der Prozess umfasst viele manuelle Vorgänge, die stark von menschlichen Faktoren abhängen. Mögliche alltägliche Gründe (eine Person ging auf die Toilette) führen dazu, dass Sie Ihren Arbeitsplan regelmäßig aktualisieren müssen. Dies wird in einem großen Unternehmen nicht funktionieren.

Wenn aus irgendeinem Grund die Verwendung von MES erforderlich ist, verwenden Sie den Parameter „PZ-Zeit“, um unnötige Details auszublenden. In Ihrem Fall gibt es einen Vorgang „Drehen“ mit einer Dauer von 5 Minuten. Der Parameter „Flash Time“ beträgt 3 Minuten. (Einbau des Teils, Ausbau, Reinigung). Für den Arbeitsplatztyp „Drehmaschinen“ muss als Rüstdauer eine weitere Minute angegeben werden. Geben Sie außerdem die Methode der Betriebsführung „Erfassung von Abweichungen“ mit einer Regelzeit für die Erfassung von mindestens 30 Minuten an. Auf diese Weise minimieren Sie die Gemeinkosten für die Aufrechterhaltung des Hauptarbeitsprozesses und lenken die Mitarbeiter nicht durch Kleinigkeiten ab.

In unterschiedlicher Technik. Prozesse haben sich wiederholende Abfolgen von Operationen. Wie können wir sicherstellen, dass sie einmalig in das Programm eingegeben und bei Bedarf verwendet werden können?

Beim Hinzufügen einer neuen Operation zu einer Routenkarte können Sie anstelle der Operation bereits im Programm vorhandene Routenkarten hinzufügen – als verschachtelte Route. Erstellen Sie separate Routenkarten für sich wiederholende Vorgänge (nennen wir sie Vorlagen) und verwenden Sie sie nach Bedarf.

Erstellen einer Ressourcenspezifikation

Nachdem die Routenkarten eingegeben wurden, müssen Sie eine Ressourcenspezifikation erstellen.

Hier gibt es eine interessante Funktion. Kehren wir zu unserer Pelzwerkstatt zurück. Verarbeitung - in denen. Der Prozess umfasst mehrere Arbeitszentren. Sollte dies als mehrstufiger Prozess betrachtet werden? Nein, das ist nicht notwendig. Andernfalls plant das Programm die Arbeit für jeden Arbeitsplatztyp separat in unterschiedlichen Planungsintervallen und der Arbeitsplan ist falsch. Sie benötigen eine Routenkarte für die gesamte Technik. Werkstückherstellungsprozess (Schneiden + Bohren + zugehörige Vorgänge) und eine Ressourcenspezifikation mit einer Stufe. Es muss auf Grundlage der erstellten Streckenkarte ausgefüllt werden.

Ansonsten unterscheidet sich das Ausfüllen der Ressourcenspezifikation nicht von dem, was zuvor durchgeführt wurde.

Funktionsschema des MES-Subsystems

Im Programm haben wir Produktionskapazitäten konfiguriert, Routenpläne und Ressourcenangaben eingegeben, einen Produktionsauftrag erstellt – schon kann es losgehen mit der Planung.

Arbeit des PDO- und Produktionslogistikdienstes:

Produktionsschritte werden auftragsbezogen erstellt.

Die Bühnen sind mit Materialien ausgestattet.

Es wird ein Produktionsplan erstellt – die Phasen werden auf die Werkstätten, nach Arbeitsplatztypen und nach verfügbaren Planungsintervallen verteilt. Der Zeitplan wird eingehalten.

Arbeit des Shopmanagers (in MES Version 2.2 noch nicht implementiert, aber in Version 2.1 verfügbar):

Auf Basis der erstellten Produktionsschritte wird in der Werkstatt ein detaillierter Produktionsplan erstellt (aktuell sind diese Informationen im Dokument „Routing Sheet“ hinterlegt). Zum Einsatz kommt der automatisierte Arbeitsplatz „MES Produktionsdisposition“. Bei der Erstellung eines Zeitplans wird das ausgewählte Planungsmodell (Terminoptimierungskriterien) berücksichtigt.

Der Zeitplan gibt genau an, zu welchem ​​Zeitpunkt welcher Vorgang an einem bestimmten Arbeitsplatz durchgeführt wird.

Nach dem Speichern des Zeitplans stehen die Vorgänge im Arbeitsplatz des Anlagenbetreibers „Vorgänge ausführen“ zur Verfügung. Je nachdem, welche Methode der Betriebsführung in der Abteilung gewählt wird, muss der Bediener entweder die durchgeführten Vorgänge kennzeichnen (zur Arbeit übernehmen/als Abschluss markieren) oder nur die dabei aufgetretenen Abweichungen registrieren. Prozess (Mängel, Verzögerung beim Arbeitsbeginn usw.).

Kommt es während der Arbeiten zu Verzögerungen, erscheint im Arbeitsplatz des Werkstattdisponenten „MES Produktionsdispatch“ eine Problemmeldung. Er berechnet den Arbeitsplan neu.

In manchen Fällen können sich Verzögerungen nicht nur auf die Situation innerhalb der Werkstatt auswirken, sondern auch auf den gesamten Produktionsprozess als Ganzes (wenn ein Produktionsauftrag über mehrere Werkstätten hinweg ausgeführt wird). In einer solchen Situation wird automatisch auf ein Problem am Arbeitsplatz der PDO-Mitarbeiter hingewiesen. Es werden Problemaufträge und Produktionsschritte angezeigt (in Teilen der MES-Version 2.2 noch nicht implementiert). Der PDO-Spezialist kann den Produktionsplan neu erstellen, um Unstimmigkeiten zu beseitigen.

Ein Video, das die Verwendung des MES-Subsystems demonstriert, finden Sie in der Vollversion des Kurses unter dem Link.

Fazit und erzielte Ergebnisse

Mit relativ einfachen Programmeinstellungen und der Standardfunktionalität von 1C:ERP konnten wir alle Anforderungen der Produktionsplanung abdecken:

Der Arbeitsplan wird mit einer Genauigkeit von 1 Minute erstellt.

Bei der Planung werden alle Feinheiten des technologischen Prozesses berücksichtigt.

Es wird eine Arbeits-, Ausrüstungs-, Personal- und Spezialplanung durchgeführt. Takelwerk.

Allen Prozessbeteiligten stehen im Programm komfortable automatisierte Arbeitsplätze zur Verfügung.

Im Produktionsbetrieb auftretende Probleme werden automatisch auf die erforderliche Entscheidungsebene eskaliert und automatisiert behoben.

Die Funktionalität des MES-Programms ist verbesserungswürdig – Sie können ganz einfach über die 1C-Plattform oder über den Mechanismus externer 1C-Komponenten alle Produktionsgeräte, die über eine Datenaustauschschnittstelle verfügen, über das Programm anschließen und steuern. Haben Sie irgendwo gehört, dass „1C“ nur Buchhaltung ist? Das ist dumm. Höchstwahrscheinlich ist der Verfasser der Stellungnahme einfach nur unzureichend mit dem Thema vertraut.

Die Fähigkeit, Großserienproduktionen in 1C:ERP am Beispiel der Schiffbauindustrie zu verwalten

Vorbemerkungen

Dieser Abschnitt enthält keine detaillierte Beschreibung aller Funktionen zum Einrichten eines Programms für solche Aufgaben; es handelt sich vielmehr um allgemeine Überlegungen, die für diejenigen nützlich sein können, die bei der Wahl eines zukünftigen Unternehmensverwaltungssystems verwirrt sind.

Schauen wir uns die Merkmale des Schiffbaus an:

Jedes Schiff ist ein separates Projekt, das meist gezielt finanziert wird.

Die Projektabschlusszeit wird in mehreren Monaten und manchmal Jahren bemessen. Ein erheblicher Teil der Zeit wird für die Erstellung der normativen und Referenzdokumentation für das Projekt aufgewendet. Manchmal erfolgt der Entwurf eines Schiffes parallel zu seinem Bau.

Der Bau eines Schiffes ist eine Kombination aus „Pull“-Managementmethoden auf oberster Ebene (das gesamte Schiffbauunternehmen arbeitet mit einem Ziel – der Fertigstellung des Projekts) mit serieller „Push“-Produktion einzelner Werkstätten.

Produktionsanlagen können weit voneinander entfernt liegen – die Fläche einer Schiffbauanlage wird in mehreren zehn Quadratkilometern gemessen. Für den internen Transport gekaufter und fertiger Einheiten kann der Einsatz von Bahntransporten erforderlich sein.

Die Produktionsarbeit muss vollständig mit der internen und externen Logistik in Einklang gebracht werden.

Im Allgemeinen handelt es sich um eine äußerst komplexe Produktion, deren Komplexität mit der Raketen- und Raumfahrtindustrie vergleichbar ist. In Bezug auf die Arbeitsdauer übertrifft es die Luftfahrtindustrie und ist in der Komplexität mit dieser vergleichbar.

Beispiele für die Verwendung der 1C:ERP-Funktionalität zur Verwaltung einer Werft

Verwaltung der Projektnorm- und Referenzdokumentation

„1C:ERP“ enthält keine integrierten CAD-Tools, unterstützt aber eine umfassende Integration mit anderen Programmen. Sie können ein Dokument beliebigen Formats in das System hochladen; die Hauptanforderung ist eine Beschreibung der Struktur der hochgeladenen Daten.

Es gibt viele vorgefertigte Verarbeitungen in der 1C-Sprache, die Daten mit verschiedenen CAD-Systemen austauschen. Die Spezialisten des Unternehmens Razdolye VC hatten Erfahrung in der Gestaltung der Integration von 1C:UPP und 1C:ERP mit verschiedenen Lösungen.

Unter Berücksichtigung der umfangreichen Funktionen von 1C:ERP besteht kein Zweifel daran, dass das Programm über ausreichende Funktionalität im Hinblick auf die Organisation von Regulierungs- und Referenzinformationen für die Arbeit in der Branche verfügt.

Noch ein paar Vorteile des Programms:

Möglichkeit, Versionen von Objekten zu speichern. Beim Entwurf eines Schiffes ist es oft notwendig, die Dokumentation iterativ zu entwickeln – der Designer schlägt eine Designlösung vor, die von Technologen und Lieferanten vereinbart und geklärt wird. Manchmal gibt es mehrere Lösungen, manchmal müssen Sie ein „Rollback“ zur vorherigen Version des Dokuments durchführen. All dies kann in 1C:ERP organisiert werden.

Die Möglichkeit, Projektdokumente zu genehmigen – diese Funktionalität ist in vereinfachter Form in 1C:ERP selbst verfügbar, aber die „nahtlose“ Integration mit 1C:Document Flow ermöglicht es Ihnen, das Problem der Genehmigung von Dokumenten beliebiger Komplexität zu lösen.

Möglichkeit der Speicherung externer Dateien und der Integration eines Dateiarchivs mit Programm-Nachschlagewerken. Nicht selten wird zusätzlich zum Produktionsstandard (Ressourcenspezifikation) der Zugriff auf eine Produktskizze benötigt. Mit „1C:ERP“ können Sie bei Bedarf eine externe Datei an jedes Verzeichnis und Dokument anhängen. Für externe Dateien besteht auch die Möglichkeit, Versionen zu speichern.

Projektmanagement

Da es sich beim Schiffbau um eine Projektarbeit handelt, spielen geeignete Projektmanagement-Tools eine wichtige Rolle. Was kann 1C:ERP hier bieten?

Durch die „nahtlose“ Integration mit „1C: Document Flow“ erhalten Sie Software, deren Funktionalität dem Programm „Microsoft Project“ in nichts nachsteht.

Durch die Möglichkeit, 1C:ERP mit Lösungen von Primavera Systems zu integrieren, können Sie Schiffbauprojekte in einer vertrauten Umgebung verwalten und generierte Projektaufgaben in 1C:ERP hochladen, wo sie für die Unternehmensverwaltung verwendet werden.

Die Verfügbarkeit vorgefertigter, spezialisierter 1C:ERP-Modifikationen für das Projektmanagement hilft Ihnen dabei, auf zusätzliche Tools vollständig zu verzichten.

Gezielte Projektfinanzierung

Schiffe werden nie einfach so gebaut – zum Verkauf; meistens gibt es einen konkreten Kunden, der bereits einen erheblichen Vorschuss geleistet hat und wissen möchte, wofür sein Geld ausgegeben wird.

Wenn es sich um eine militärische oder behördliche Anordnung handelt, sind diese Anforderungen noch strenger. Wie kann 1C:ERP hier helfen?

Das Programm verfügt über ein buchhalterisches „Trennzeichen“ – die Tätigkeitsrichtung. Im Falle des Schiffbaus wird es sich um ein Projekt handeln. Entsprechend den Tätigkeitsbereichen können Sie Einnahmen und Ausgaben sowie den Cashflow aufteilen. Es ist ganz einfach, mit Standardtools ein Finanzbudgetierungssystem für Projekte einzurichten und die erforderliche Kasse zu organisieren.

Seit 2015 unterstützt das Programm die Anforderungen des Bundesgesetzes 275.

Ich möchte auch darauf hinweisen, dass das Razdolye Computer Center ein anerkannter Marktführer in der Automatisierung von Verteidigungsunternehmen ist und wir über umfangreiche Eigenentwicklungen in diesem Bereich verfügen. Darüber hinaus wurden bereits mehrere Automatisierungsprojekte für Verteidigungsunternehmen mit 1C:ERP durchgeführt, bei denen eine der Hauptanforderungen des Kunden die Organisation einer separaten Auftragsabrechnung war.

Beschaffungsmanagement

Das Schiffbauunternehmen kauft viele Materialien, Teile, fertige Komponenten und Ausrüstung. Eine wichtige Anforderung kann die Organisation separater Einkäufe sein, wenn der Kunde des Schiffes wissen muss, was gekauft wurde und in welchem ​​Umfang und für welchen Bedarf es ausgegeben wurde.

Hier helfen separate Support-Mechanismen „1C:ERP“. Sie können alle Einkäufe mit Aufgaben (Ihren Projekten) verknüpfen und das Schicksal jedes Artikels im Programm verfolgen, unabhängig davon, wie er sich durch Lager und Abteilungen bewegt.

Verkaufsleitung

Der Verkauf eines Schiffes ist ein ziemlich komplexer, mehrstufiger Verhandlungsprozess. Dabei hilft uns das 1C:ERP CRM-Subsystem sowie die Integration mit 1C:Document Flow:

Sie können im Rahmen des Programms umfassende Pre-Sales-Aktivitäten durchführen: Besprechungen, Verhandlungen und Anrufe planen und überwachen.

Sie können den integrierten E-Mail-Client des Programms verwenden, damit keine kommerziellen Informationen verloren gehen.

Sie können im Programm einen Verkaufsprozess aufbauen, die Phasen steuern und einen Verkaufstrichter aufbauen.

Projektdokumente (kommerzielle Angebote, Vertragsentwürfe und Vereinbarungen) können im Programm gespeichert und vereinbart werden.

Sie können im Programm ein elektronisches Sekretariat einrichten – alle Ihre eingehenden und ausgehenden Nachrichten werden an den vorgesehenen Bestimmungsort zugestellt und Sie können die Reaktionszeit und die ergriffenen Maßnahmen steuern.

Dies alles ist miteinander und mit anderen 1C:ERP-Subsystemen integriert – eine CRM-Transaktion wird zu einem rechtsgültigen Vertrag, sie wird im Programm vereinbart, ein Projekt wird geplant, das Projekt wird zu einem Produktionsauftrag und so weiter. Damit verbunden sind laufende parallele Verhandlungen mit Kunden/Lieferanten.

Die Ergebnisse aller Aktivitäten können im Subsystem zur Zielindikatorenüberwachung (Projekte) angezeigt und die Arbeit online verwaltet werden.

Fertigungskontrolle

Obwohl die Schiffbauindustrie äußerst komplex ist, ist diese Komplexität eher „quantitativ“ als „qualitativ“. Hier kommt es vor allem darauf an, die richtigen Management-Tools von 1C:ERP auszuwählen, dann wird es keine Probleme geben.

Setzen Sie die „Pull“-Managementmethodik mit Bedacht ein – Ihr Projekt ist ein Auftrag, nach dem das gesamte Unternehmen arbeitet.

Verwenden Sie Produktionspläne für Serienproduktionsbetriebe. Füllen Sie Pläne automatisch aus, basierend auf den Anforderungen laufender Projekte, unter Berücksichtigung der Serienproduktion.

Profitieren Sie von der Tatsache, dass Sie den Produktionsschritten nach Bedarf Materialien usw. hinzufügen können. Dies hilft bei der Lösung von Problemen, die dadurch entstehen, dass Sie zum Zeitpunkt des Projektstarts noch nicht über die gesamte Projektdokumentation verfügen.

Verwenden Sie Versorgungsdiagramme, geben Sie Standardmaterialbestände an – das erleichtert die Planung und ermöglicht Ihnen, die Prozesse der Materialversorgung der Produktion zu automatisieren.

Gehen Sie bei der Beschreibung von Produktionstechnologien im Programm mit Bedacht vor. Zu viele Details können schädlich sein. Lassen Sie den Prozess hier iterativ sein.

Nutzen Sie aktiv den Mechanismus zusätzlicher Details von Programmobjekten: Merkmale und Artikelserien. Verwenden Sie sie, um „universelle“ Ressourcenspezifikationen zu erhalten, die im Programm automatisch entsprechend den angegebenen Parametern der erforderlichen Produkte neu berechnet werden.

Erstellen Sie Produktiim Programm (verwenden Sie die Verbindung mit 1C: Document Flow).

Verbinden Sie Ihre Logistiker und Produktionsleiter durch Supportmechanismen. Wenn sie als ein Team arbeiten, wird es viel weniger Probleme in der Produktion geben.

Organisieren Sie automatisierte Arbeitsplätze in den Werkstätten für Lagerhalter, Buchhalter und Produktionsmitarbeiter – so können Sie das Unternehmen online verwalten.

Richten Sie das automatische Herunterladen von Design- und Regulierungsdokumentationen für ein Projekt aus CAD-Systemen ein. Automatisieren Sie Dokumentgenehmigungsprozesse im Programm. Dies wird die Arbeit erheblich beschleunigen.

Kontaktieren Sie das Unternehmen Razdolye EC. Wir beschäftigen Spezialisten, die schon lange in der Branche tätig sind und die Besonderheiten komplexer Branchen kennen.

All dies sind eher banale Empfehlungen und es ist unwahrscheinlich, dass sie zu einer Art „Offenbarung“ werden. Die Hauptproduktionsaufgaben im Schiffbau fallen jedoch mit den Aufgaben anderer produzierender Unternehmen zusammen, nur können sie durch die Größe der Anlage erschwert werden. Eine wichtige Phase jeder Managementtätigkeit wird daher immer die Phase der Arbeitsplanung und -organisation sowie die Verfügbarkeit qualifizierter Fachkräfte sein.

Abschluss

Ist der Einsatz von „1C:ERP“ im Schiffbau, Flugzeugbau etc. möglich? Es ist möglich, und das ist keine „Propaganda“, sondern das Ergebnis langfristiger Reflexion und Modellierung durch die Mitarbeiter des Razdolye Exhibition Center. Zusätzlich zu unseren Entwicklungen in dieser Richtung gibt es Beispiele für bereits funktionierende Lösungen oder Automatisierungsprojekte, die sich in der einen oder anderen Phase der Bereitschaft befinden, von anderen Partnern des Unternehmens 1C.

Müssen hier Änderungen am Programm vorgenommen werden? Wahrscheinlich ja, sie werden hauptsächlich mit der Organisation des Projektmanagementprozesses zusammenhängen. Sie können jedoch versuchen, vorgefertigte Tools zu verwenden.

Wird dies einige „fantastische“ Hardwareressourcen (Server usw.) erfordern? Höchstwahrscheinlich muss ein Teil der Geräteflotte aktualisiert werden. Diese Investitionen sind jedoch unabhängig davon erforderlich, ob Sie sich für 1C:ERP oder ein Unternehmensverwaltungsprogramm eines namhaften ausländischen Unternehmens entscheiden.

Eine andere Sache ist, dass der Preisunterschied bei Projekten zur Implementierung dieser Softwareprodukte so groß sein wird, dass Sie bei der Wahl von „1C:ERP“ nicht nur das gesamte Automatisierungsprojekt für einen geringeren Betrag bezahlen, sondern auch alles Notwendige kaufen Server mit dem Restguthaben. Und es bleibt noch Geld für einen Motivationsfonds für Projektteilnehmer übrig.

Abschluss

Leider ist es unmöglich, alle Themen rund um den Einsatz von 1C:ERP in der Produktion in einem Kurs abzudecken.

Wir haben hier versucht, Ihnen möglichst viele Live-Beispiele für den praktischen Einsatz des Programms in Ihrer Arbeit zu geben. Wir hoffen, dass sie für Sie nützlich waren und sein werden. Die Kursmaterialien werden ergänzt, wir versenden Kursaktualisierungen an alle, die sich auf unserer Website registriert haben (Anmeldung über den Link).

Wir planen, weiterhin über Beispiele für die Verwendung des 1C:ERP-Programms zu sprechen. Dabei handelt es sich um ähnliche Kurse zur Funktionalität des Programms (Budgetierung und Planung, Verkauf, Einkauf, Logistik). Melden Sie sich an und wir senden Ihnen umgehend Kursaktualisierungen und neue Materialien zu.

Später werden Schulungsmaterialien veröffentlicht, die Beispiele für die Einrichtung und Nutzung des Programms in bestimmten Branchen geben – Chemie, Lebensmittelindustrie, Maschinenbau usw. Wir würden uns freuen, von Ihnen zu hören, was Sie über das Programm wissen möchten.

Spezialisten der Firma Razdolye-Consult führen kostenlose Express-Prüfungen vor Ort durch; wir sind bereit, zu Ihnen zu kommen und die Kosten für die Automatisierung Ihres Unternehmens und das Geschäftsergebnis abzuschätzen, das nach der Implementierung des Programms erzielt wird. Reisen nach Moskau und in die Region Moskau sind kostenlos; bei Reisen in die Regionen müssen Sie die Reise- und Unterkunftskosten für Firmenspezialisten (Expressprüfungs-Arbeitsgruppe von 1-2 Personen) bezahlen.

Wenn Sie selbst ein Unternehmen sind, das 1C-Produkte implementiert, und Hilfe bei einem Projekt benötigen, sind wir bereit, methodische und Installationsüberwachungsdienste anzubieten. Wir sind auch bereit, gemeinsame Seminare für Ihre potenziellen Kunden durchzuführen.

Über die Autoren

Mironenko Andrej Alexandrowitsch

1997 schloss er sein Studium an der Staatlichen Universität Wolgograd mit den Schwerpunkten Angewandte Mathematik und Mathematik ab. Methoden der Wirtschaftswissenschaften“.

Mehr als 10 Jahre lang war er als Leiter der IT-Abteilung großer Industrieunternehmen tätig.

Einschließlich:

Wolgograder Regionalfiliale der Einzelhandelskette Pyaterochka, Leiter der IT-Abteilung.

Wolgograder Fleischverarbeitungsbetrieb, stellvertretender Generaldirektor für IT.

Wolgograder Werft, stellvertretender Generaldirektor für IT.

Novokor-Unternehmensgruppe (Produktion und Großhandel von Sanitärarmaturen und Tapeten), IT-Direktor.

Accent Group of Companies (Multiprofil-Industrieholding), IT-Direktor.

Seit 2014 arbeitet er als Manager von Unternehmensprojekten im Razdolye Implementation Center, Kunden der Projekte sind Tochtergesellschaften von Rusnano, Rostec, TechMash.

Spezialisierung: Automatisierung des Management Accounting (Produktion, Vertrieb, Logistik, Budgetierung).

Gribkow Jewgeni Alexandrowitsch

Im Jahr 2001 schloss er sein Studium an der Staatlichen Universität Uljanowsk mit dem Schwerpunkt „Theoretische Physik“ ab.

Seit 2000 arbeitet Evgeniy Aleksandrovich im Razdolye Innovation Center. Derzeit ist er Leiter des Implementierungszentrums.

Derzeit ist VC „Razdolye“ einer der Spitzenreiter in Russland, gemessen an der Anzahl abgeschlossener und laufender Projekte zur Implementierung von „1C:ERP Enterprise Management 2“.

Gribkov Evgeniy Aleksandrovich hat eine Reihe von Veröffentlichungen in Branchenmedien und Reden auf Ausstellungen und Konferenzen veröffentlicht.

Über das Unternehmen VC „Razdolye“

Das Implementierungszentrum Razdolye ist einer der führenden Partner des Unternehmens 1C und hat den Status 1C: Kompetenzzentrum für ERP-Lösungen. Die Technologie zur Umsetzung von Projekten im Razdolie Exhibition Centre ist nach der internationalen Qualitätsnorm ISO 9000 zertifiziert.

Das Implementierungszentrum Razdolye wurde im Jahr 2000 gegründet und ist seit seiner Gründung auf die Umsetzung von Automatisierungsprojekten für Industrieunternehmen auf Basis der Softwareprodukte „1C: Manufacturing Enterprise Management 8“ und „1C: ERP Enterprise Management 2“ spezialisiert. Derzeit nimmt VC „Razdolye“ eine Spitzenposition in der Anzahl der abgeschlossenen Automatisierungsprojekte zu „1C:ERP Enterprise Management 2“ ein.

Die Razdolye EC verfügt über die größte Kompetenz in der Automatisierung von Maschinenbau-, Chemie- und Lebensmittelindustrieunternehmen. Traditionell beschäftigen sich die Spezialisten des Razdolye EC mit der Automatisierung nicht nur der Finanzfunktionen in Unternehmen, sondern auch der Betriebsführung und -planung (einschließlich Produktionsplanung).